当塑件表面(mian)质量由于有熔(rong)接痕达不到设计要(yao)求时，技术人员通常先会(hui)从熔(rong)料(liao)温(wen)度、注射速(su)度、压力、流量、模具温(wen)度等(deng)方面(mian)入(ru)手解(jie)决。而这(zhei)些都(dou)通过(guo)设备来实现，参照成型条(tiao)件标准小幅(fu)度调整，逼近(jin)理想值。

显然，熔料温度、流动速度、压力、流量、模(mo)具温度这(zhei)些可以(yi)通(tong)(tong)过设备来调整的项目是(shi)比较(jiao)容易实现的，一(yi)方(fang)面(mian)调整起来方(fang)便，另一(yi)方(fang)面(mian)可以(yi)多次反(fan)复(fu)。困难的在于当以(yi)上手段已经无(wu)法解决时，就不得(de)不通(tong)(tong)过修改(gai)模(mo)具的方(fang)法来实现预期效果，这(zhei)也是(shi)要论述的要点(dian)。

需要修改(gai)模具(ju)的情形(xing)可能有以下几种：

熔(rong)接痕处夹有气泡，需要在对应的分型面增设排气孔;

熔接痕深度(du)始(shi)终超差，需要调整塑件也(ye)即模(mo)具(ju)型腔的厚度(du);

熔(rong)接痕的位(wei)置(zhi)偏向塑件中部，需要(yao)调(diao)整(zheng)浇口的位(wei)置(zhi)。

下面对以上3 种情形的(de)改善工艺分别(bie)进行(xing)叙述：

1. 熔(rong)接痕(hen)处气泡的(de)形(xing)成(cheng)是由于(yu)当(dang)两(liang)股熔(rong)料汇流时，所包围(wei)的(de)气体没有及时排(pai)除，而留(liu)在了(le)塑件内(nei)部，在熔(rong)接痕(hen)表面形(xing)成(cheng)凹坑，可以通俗(su)地称之(zhi)为“困气”。

究(jiu)其原(yuan)因(yin)，可(ke)(ke)能(neng)是对(dui)应位置的分(fen)型面研配过紧，以致气体(ti)无(wu)法排出;也可(ke)(ke)能(neng)是合模后，型腔高(gao)度尺(chi)寸(cun)过度不均匀(塑件(jian)壁厚相(xiang)差(cha)较大)造成。

2. 针对前(qian)一种情(qing)况，常通过增(zeng)加(jia)或(huo)增(zeng)大排(pai)气(qi)槽(cao)来改善，以目前(qian)国内应用广泛(fan)的PP料为(wei)(wei)例，根据PP料的溢料间隙为(wei)(wei)0.03 mm这一参数，为(wei)(wei)避免溢料形成飞边，排(pai)气(qi)槽(cao)间隙为(wei)(wei)0.01~0.02mm很理想。

为便于模(mo)具(ju)加(jia)工和成型(xing)(xing)过(guo)程(cheng)中型(xing)(xing)腔(qiang)的清理(li)，排(pai)气槽的位置多数情况会选择开在定(ding)模(mo)的分型(xing)(xing)面(mian)上，并尽(jin)量开设在型(xing)(xing)腔(qiang)的充满处。对于型(xing)(xing)腔(qiang)高度尺(chi)(chi)寸过(guo)度不均(jun)匀(yun)的情形(xing)，只能通过(guo)“补焊”和“打磨”的方(fang)法来调整(zheng)型(xing)(xing)腔(qiang)尺(chi)(chi)寸，这是(shi)难(nan)度大(da)，也是(shi)模(mo)具(ju)技术人员在调试中怕遇到的，它的调整(zheng)方(fang)法和下面(mian)要讲到的熔接痕高度始终超(chao)差的调整(zheng)方(fang)法一致。

3. 当通过调(diao)整(zheng)设备工(gong)艺(yi)参(can)数(shu)和开排气槽的(de)方法皆无法改善或消除塑(su)件由于熔接(jie)痕导致(zhi)质量不良(liang)时，很可(ke)能不得不调(diao)整(zheng)型腔(qiang)的(de)尺(chi)寸, 当然需要(yao)对塑(su)件相应(ying)处的(de)厚(hou)度进行(xing)准确的(de)测量之(zhi)后，在设计允许的(de)范围内作业。

保险(xian)杠塑(su)件的壁厚(hou)在不同部位并(bing)不是一(yi)个等值，而(er)是一(yi)个渐变的量，其(qi)原因是考(kao)虑到(dao)塑(su)件的具体形状及(ji)熔融塑(su)料的流(liu)动性，渐变的壁厚(hou)有(you)利于(yu)成型。壁厚(hou)通常在2.60~3.50mm。

模具型(xing)(xing)腔尺(chi)(chi)寸(cun)的修改分两种(zhong)情况：一(yi)种(zhong)是增大型(xing)(xing)腔尺(chi)(chi)寸(cun)，另(ling)一(yi)种(zhong)是减小型(xing)(xing)腔尺(chi)(chi)寸(cun)。

对(dui)(dui)于第1种(zhong)情况(kuang)实现起来较容(rong)易，根据检测数据直接对(dui)(dui)模具(ju)型(xing)腔的(de)(de)相应部位实施打磨即可。第二种(zhong)情形就比较复杂，为了达(da)到减(jian)小型(xing)腔尺寸的(de)(de)目的(de)(de)，首先需要(yao)在模具(ju)型(xing)腔面(mian)上堆焊(han)，然后打磨。

下面具体介绍减(jian)小模具型(xing)腔(qiang)尺(chi)寸的(de)方法：

从工(gong)作的难易程度上，首先考虑选择在动(dong)模上进(jin)行“补焊(han)”和“打磨”会(hui)比在定模上容(rong)易得多。
由于注射模的(de)定模型腔面(mian)质(zhi)量(liang)直接影响到(dao)塑件外观(guan)，而焊接过程中有(you)大量(liang)的(de)热(re)产生，没(mei)有(you)充分的(de)工(gong)艺措施保 证时，这些热(re)量(liang)往往会改(gai)变型腔面(mian)的(de)组(zu)织成分，导(dao)致型腔面(mian)硬度(du)不同，进(jin)而影响塑件外观(guan)，实践中要尽量(liang)避免定模型腔面(mian)的(de)修改(gai)。

动模型(xing)腔(qiang)面修改(gai)的一般步(bu)骤如下：

通过在型腔(qiang)面贴胶的方法(fa)试模，大(da)致得出型腔(qiang)需(xu)要增减的厚度;

实施“补焊(han)”和“打磨”作业;

再次试(shi)模，根据成型效果调(diao)整(zheng)型腔面(mian)的尺寸。

其中第二步是难点和关键，以下是型腔面修补(bu)的详细过程：

选定和(he)母(mu)材相匹配的(de)焊(han)接(jie)材料，并确定焊(han)接(jie)范围，预留并保护好打磨基准。

分区交替堆焊，注(zhu)意(yi)不要从头焊到尾，以免(mian)内应力(li)造(zao)成模具型(xing)腔面(mian)裂损(sun)。

对照预留基准，开始打磨，注意(yi)做好周(zhou)边相(xiang)关(guan)部位的保(bao)护(hu)。

测(ce)量(liang)补(bu)焊面的高(gao)度，达到要(yao)求(qiu)之后，将基(ji)准空位(wei)焊满(man)，完(wan)成型腔(qiang)面的修改。