当塑(su)件(jian)表面质量由于(yu)有熔接痕达不到设计(ji)要(yao)求时(shi)，技(ji)术人员(yuan)通常先会从熔料(liao)温度(du)(du)、注(zhu)射速度(du)(du)、压力、流量、模具温度(du)(du)等方(fang)面入手解决。而(er)这些都(dou)通过设备(bei)来实现，参照成(cheng)型条(tiao)件(jian)标准小幅度(du)(du)调整，逼近理想值。

显(xian)然，熔料温度(du)、流动速(su)度(du)、压力、流量、模具温度(du)这些可(ke)以通过(guo)设备(bei)来(lai)调整(zheng)的项目是比(bi)较容易实现的，一(yi)方面调整(zheng)起来(lai)方便，另一(yi)方面可(ke)以多次(ci)反复。困难的在于当以上(shang)手(shou)段已经无法解(jie)决时，就不(bu)得不(bu)通过(guo)修改(gai)模具的方法来(lai)实现预期效果，这也是要论述的要点。

需要修改模(mo)具的(de)情形可能有(you)以下几种：

熔接痕(hen)处夹(jia)有气泡，需要(yao)在对应(ying)的分型面增(zeng)设排气孔;

熔接痕深度始终超差，需要调整(zheng)塑件也即模具(ju)型(xing)腔的厚度;

熔接痕的(de)位置偏向塑件(jian)中部(bu)，需(xu)要调整浇口的(de)位置。

下面对以上3 种(zhong)情(qing)形的改善工艺(yi)分别进行叙述：

1. 熔接痕处气(qi)泡的形成是(shi)由于当两股熔料汇流时，所包围(wei)的气(qi)体没有(you)及时排除，而留在了塑件内部，在熔接痕表面形成凹坑，可(ke)以通俗地称之为“困(kun)气(qi)”。

究其原因，可(ke)(ke)能是(shi)对应(ying)位(wei)置(zhi)的分型面(mian)研(yan)配过紧(jin)，以致气体无法排出(chu);也可(ke)(ke)能是(shi)合模后，型腔高(gao)度尺(chi)寸过度不均匀(yun)(塑件壁厚相差较大)造(zao)成(cheng)。

2. 针对前(qian)一种(zhong)情况，常通(tong)过增(zeng)(zeng)加或增(zeng)(zeng)大(da)排气槽来改善(shan)，以目前(qian)国内(nei)应用广泛的(de)PP料为(wei)例(li)，根据PP料的(de)溢料间(jian)隙为(wei)0.03 mm这一参(can)数，为(wei)避免(mian)溢料形成飞边，排气槽间(jian)隙为(wei)0.01~0.02mm很理(li)想。

为(wei)便于模具(ju)加(jia)工和成型(xing)过(guo)程中型(xing)腔的(de)清(qing)理，排(pai)气槽的(de)位(wei)置多数(shu)情况会选择开在(zai)(zai)定模的(de)分(fen)型(xing)面上(shang)，并尽量开设在(zai)(zai)型(xing)腔的(de)充(chong)满处(chu)。对(dui)于型(xing)腔高度(du)尺(chi)寸过(guo)度(du)不均(jun)匀的(de)情形，只能通过(guo)“补(bu)焊”和“打磨”的(de)方法来调整型(xing)腔尺(chi)寸，这是难度(du)大(da)，也是模具(ju)技术人员在(zai)(zai)调试中怕遇(yu)到(dao)的(de)，它的(de)调整方法和下面要讲到(dao)的(de)熔接痕高度(du)始终超差的(de)调整方法一致。

3. 当通过(guo)调整设备工艺参数(shu)和开排气槽的方法皆(jie)无法改善或(huo)消(xiao)除(chu)塑件由于熔(rong)接(jie)痕导致质量不(bu)良时(shi)，很可能(neng)不(bu)得不(bu)调整型腔的尺寸, 当然(ran)需要对(dui)塑件相应处(chu)的厚度进行准确的测量之(zhi)后，在设计(ji)允(yun)许的范围内作业。

保(bao)险杠塑(su)件(jian)的(de)壁厚(hou)在不同(tong)部(bu)位(wei)并不是一个等值，而是一个渐(jian)变的(de)量(liang)，其原因是考虑到塑(su)件(jian)的(de)具体形状及熔融塑(su)料的(de)流动性，渐(jian)变的(de)壁厚(hou)有利于成型。壁厚(hou)通常在2.60~3.50mm。

模(mo)具型(xing)(xing)腔(qiang)尺(chi)寸(cun)(cun)的修改(gai)分两种情(qing)况：一(yi)种是增(zeng)大型(xing)(xing)腔(qiang)尺(chi)寸(cun)(cun)，另一(yi)种是减小(xiao)型(xing)(xing)腔(qiang)尺(chi)寸(cun)(cun)。

对于第1种情况实现(xian)起来较(jiao)容易(yi)，根据(ju)检测(ce)数(shu)据(ju)直接对模具型腔的(de)相应部位(wei)实施打磨即可。第二种情形就(jiu)比较(jiao)复(fu)杂，为了达到减(jian)小型腔尺寸的(de)目的(de)，首先需要(yao)在模具型腔面上堆焊，然后打磨。

下(xia)面具体介(jie)绍减小模(mo)具型腔(qiang)尺寸的方法：

从工作(zuo)的难易程度(du)上，首(shou)先考虑选择在动模上进行“补焊”和“打(da)磨”会比在定模上容(rong)易得多。
由(you)于注射模(mo)的(de)(de)定模(mo)型腔(qiang)(qiang)面(mian)(mian)质量(liang)直接影响到塑件(jian)外观，而焊接过程中有(you)大量(liang)的(de)(de)热产生，没有(you)充分的(de)(de)工艺措施保(bao) 证时，这些热量(liang)往(wang)往(wang)会改变型腔(qiang)(qiang)面(mian)(mian)的(de)(de)组(zu)织成分，导致(zhi)型腔(qiang)(qiang)面(mian)(mian)硬度不同，进(jin)而影响塑件(jian)外观，实践(jian)中要尽(jin)量(liang)避免定模(mo)型腔(qiang)(qiang)面(mian)(mian)的(de)(de)修改。

动模(mo)型腔面修改的(de)一般步骤如下：

通过在型(xing)(xing)腔(qiang)面贴(tie)胶的方法(fa)试模(mo)，大致得出(chu)型(xing)(xing)腔(qiang)需要(yao)增减的厚度(du);

实施“补焊”和(he)“打磨”作业;

再(zai)次试模，根据成型效果(guo)调整型腔(qiang)面的(de)尺(chi)寸。

其(qi)中(zhong)第二步是难点和(he)关键，以下是型腔(qiang)面(mian)修补的详细过(guo)程：

选定和(he)母材相匹(pi)配的焊(han)(han)接材料，并确(que)定焊(han)(han)接范围，预留并保护(hu)好打磨(mo)基准。

分(fen)区交替堆焊，注意不要从头焊到尾，以免内应(ying)力(li)造成(cheng)模(mo)具型(xing)腔(qiang)面裂(lie)损(sun)。

对照预(yu)留基准，开(kai)始打磨(mo)，注意做好(hao)周(zhou)边相(xiang)关部位的保护。

测量补焊面的高度，达(da)到(dao)要求之后，将(jiang)基准空位焊满，完成型腔面的修改。