一. 注塑加工制(zhi)品开裂的原因分析

开(kai)裂(lie)，包括制(zhi)件表面丝状(zhuang)裂(lie)纹、微(wei)裂(lie)、顶(ding)白、开(kai)裂(lie)及因制(zhi)件粘模、流道(dao)粘模而造成或创(chuang)伤危机(ji)，按开(kai)裂(lie)时间(jian)分脱模开(kai)裂(lie)和应用开(kai)裂(lie)。主要有以(yi)下几个(ge)方面的(de)原因造成：

1.加(jia)工方面：

(1)加工压(ya)力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压(ya)时间(jian)过长，都会(hui)造(zao)成(cheng)内(nei)应力过大而开裂。

(2)调节开模速(su)(su)度与压力防止(zhi)快速(su)(su)强拉(la)制件造成脱(tuo)模开裂。

(3)适当(dang)调高模(mo)具温(wen)度，使制(zhi)件(jian)易于脱模(mo)，适当(dang)调低料(liao)温(wen)防止分解。

(4)预防(fang)由于熔接痕，塑料降解造(zao)成机械强度变低而出现开裂。

(5)适当使(shi)用(yong)脱模剂(ji)，注意经(jing)常消除模面附(fu)着的气雾等物质。

(6)制件残(can)余应(ying)力(li)，可通过在成型后立即进行退火(huo)热处理来(lai)消(xiao)除内应(ying)力(li)而减(jian)少裂(lie)纹的生成。

2.注(zhu)塑模具方面(mian):

(1)顶出要(yao)平衡，如顶杆数量、截(jie)面(mian)(mian)积要(yao)足(zu)够(gou)，脱模斜度要(yao)足(zu)够(gou)，型腔面(mian)(mian)要(yao)有(you)足(zu)够(gou)光(guang)滑，这样才防(fang)止由(you)于外(wai)力导致顶出残余(yu)应(ying)力集中而开裂。

(2)制(zhi)件结(jie)构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆(yuan)弧过渡，避(bi)免尖角、倒角造成(cheng)应力集中。

(3)尽量少用金(jin)属(shu)嵌件(jian)，以防(fang)止嵌件(jian)与制件(jian)收缩率不(bu)同造(zao)成(cheng)内应力(li)加大。

(4)对深(shen)底制件应设置适当的(de)脱模进气孔道(dao)，防止(zhi)形成真空负压。

(5)主流道(dao)足够大使浇口料未来得及固化(hua)时脱模(mo)，这样易(yi)于脱模(mo)。

(6)主流道衬套与(yu)喷嘴接合应(ying)当防(fang)止冷硬料的拖拉而(er)使制件(jian)粘在定模(mo)上。

3.材(cai)料方面：

(1)再生料含量太高(gao)，造成制件强度过低。

(2)湿(shi)度过大，造成一些塑料与水汽发生化学(xue)反应(ying)，降低强度而出(chu)现顶出(chu)开(kai)裂。

(3)材料本身不适宜正(zheng)在加工的环境(jing)或(huo)质量欠佳，受到污染都会造成开裂(lie)。

4.机台方面(mian)：

注塑(su)(su)机塑(su)(su)化容量(liang)要适当，过小塑(su)(su)化不充分(fen)未能完全混合而(er)变脆(cui)，过大时会降解。

二. 注塑制品气泡的原(yuan)因分析

气(qi)(qi)泡(真空(kong)(kong)泡)的(de)气(qi)(qi)体(ti)(ti)(ti)十分(fen)稀薄属于真空(kong)(kong)泡。一(yi)般(ban)说来(lai)，如果(guo)(guo)在开(kai)模瞬间(jian)已发现存在气(qi)(qi)泡是属于气(qi)(qi)体(ti)(ti)(ti)干(gan)扰问题。真空(kong)(kong)泡的(de)形(xing)成(cheng)是由于充注(zhu)进塑(su)料(liao)(liao)不足或压力较低。在模具的(de)急剧冷却(que)作用下，与型腔接角的(de)燃料(liao)(liao)牵拉，造成(cheng)体(ti)(ti)(ti)积损失的(de)结果(guo)(guo)。

解决办法：

(1)提(ti)高(gao)注射(she)能量(liang)：压力、速度、时(shi)间(jian)和料量(liang)，并提(ti)高(gao)背压，使充模丰(feng)满。

(2)增加(jia)料温(wen)流(liu)动顺畅。降低(di)料温(wen)减少收(shou)缩(suo)，适当提高模温(wen)，特别(bie)是形成真空泡部(bu)位的局部(bu)模温(wen)。

(3)将浇口设(she)置在制件厚的(de)部份(fen)，改(gai)善(shan)喷(pen)嘴、流道和浇口的(de)流动状况(kuang)，减少压务的(de)消耗。

(4)改进模具排气状况。

三. 注(zhu)塑制(zhi)品翘曲(qu)变形的原因分(fen)析

注塑制(zhi)(zhi)(zhi)品变形、弯(wan)曲(qu)、扭曲(qu)现(xian)象的(de)发生(sheng)主(zhu)要是由于塑料成(cheng)(cheng)型时流动方向(xiang)的(de)收缩率(lv)比垂直方向(xiang)的(de)大(da)，使制(zhi)(zhi)(zhi)件(jian)各向(xiang)收缩率(lv)不同而(er)(er)翘(qiao)(qiao)曲(qu)，又由于注射充(chong)模(mo)(mo)时不可(ke)避免地在制(zhi)(zhi)(zhi)件(jian)内部残(can)留有较大(da)的(de)内应力而(er)(er)引起(qi)翘(qiao)(qiao)曲(qu)，这些都是高应力取向(xiang)造成(cheng)(cheng)的(de)变形的(de)表现(xian)。所以从(cong)(cong)根(gen)本上(shang)说，模(mo)(mo)具设计决定了制(zhi)(zhi)(zhi)件(jian)的(de)翘(qiao)(qiao)曲(qu)倾向(xiang)，要通(tong)过变更(geng)成(cheng)(cheng)型条件(jian)来抑制(zhi)(zhi)(zhi)这种(zhong)倾向(xiang)是十分困难的(de)，最终解(jie)决问题必(bi)须从(cong)(cong)模(mo)(mo)具设计和改良着手。这种(zhong)现(xian)象的(de)主(zhu)要有以下(xia)几个方面造成(cheng)(cheng)：

1.注塑(su)模具(ju)方(fang)面：

(1)制件的厚度、质量要均匀。

(2)冷却系统(tong)的设(she)计要使(shi)模具(ju)型(xing)腔各部分温(wen)度(du)均(jun)匀，浇注系统(tong)要使(shi)料流(liu)(liu)对(dui)称(cheng)避免因流(liu)(liu)动方向(xiang)、收缩(suo)率不同而造成翘曲(qu)，适当加粗较(jiao)难成型(xing)部份的分流(liu)(liu)道、主流(liu)(liu)道，尽量消(xiao)除型(xing)腔内的密度(du)差(cha)、压力差(cha)、温(wen)度(du)差(cha)。

(3)制件厚薄的过渡区及转角要足够(gou)圆滑，要有良好的脱(tuo)模(mo)性，如(ru)增加脱(tuo)模(mo)余(yu)度，改善(shan)模(mo)面的抛光，顶出系(xi)统要保持(chi)平衡。

(4)排(pai)气要(yao)良好。

(5)增加制(zhi)件壁(bi)厚或增加抗翘曲(qu)方向，由加强筋(jin)来(lai)增强制(zhi)件抗翘曲(qu)能力。

(6)模具所(suo)用的材料(liao)强(qiang)度不足(zu)。

2.塑(su)料方面：

结(jie)(jie)晶型比非结(jie)(jie)晶型塑(su)(su)料(liao)出现的翘(qiao)曲(qu)变(bian)(bian)形(xing)机会多，加之结(jie)(jie)晶型塑(su)(su)料(liao)可(ke)利用结(jie)(jie)晶度随冷(leng)却速度增(zeng)大(da)而(er)降低(di)，收(shou)缩率变(bian)(bian)小(xiao)的结(jie)(jie)晶过程来矫(jiao)正翘(qiao)曲(qu)变(bian)(bian)形(xing)。

3.加工方面：

(1)注射(she)压力太高，保(bao)压时(shi)间太长，熔料温度(du)太低速度(du)太快(kuai)会造成内应力增(zeng)加而出现(xian)翘曲(qu)变形。

(2)模具温(wen)度过高，冷却时(shi)间(jian)过短，使脱模时(shi)的制件过热而出现(xian)顶出变(bian)形。

(3)在保持最低限度充料(liao)量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制(zhi)内(nei)应力的产(chan)生。

(4)必(bi)要时可对容易(yi)翘曲(qu)变形的制件进行模(mo)具(ju)软性定形或(huo)脱模(mo)后进行退米(mi)处理。

四. 注塑加工(gong)制品色(se)条色(se)线色(se)花(hua)分析(xi)

这种缺陷的(de)出现(xian)主要是(shi)采(cai)用(yong)色(se)母粒着色(se)的(de)塑(su)料(liao)制件较常(chang)出现(xian)的(de)问题，虽然色(se)母粒着色(se)在色(se)型稳定性(xing)(xing)、色(se)质纯度(du)和颜(yan)色(se)迁移性(xing)(xing)等方面均优于(yu)干(gan)粉(fen)着色(se)、染浆着色(se)，但分配性(xing)(xing)，亦即色(se)粒在稀释(shi)塑(su)料(liao)在混合均匀(yun)程度(du)却相对较差(cha)(cha)，制成(cheng)品自然就带有区域(yu)性(xing)(xing)色(se)泽差(cha)(cha)异(yi)。

主要解决办法：

(1)提高(gao)加(jia)料段(duan)温度，特别是加(jia)料段(duan)后端的(de)温度，使(shi)其温度接近或略(lve)高(gao)于熔融段(duan)温度，使(shi)色母粒(li)进入熔融段(duan)时尽快熔化，促进与稀(xi)释(shi)均匀(yun)混合(he)(he)，增加(jia)液态混合(he)(he)机会(hui)。

(2)在螺杆转速一定的(de)情况下，增加背压压力使料筒内(nei)的(de)熔料温(wen)度(du)、剪切作用(yong)都(dou)得(de)到提(ti)高。

(3)修改模(mo)具，特别(bie)浇(jiao)注系统，如浇(jiao)口过宽(kuan)，融料通过时(shi)，紊流效果差，温度提升不高，于是(shi)就不均匀(yun)，色带模(mo)腔，应予改窄(zhai)。

五. 注塑加工制品收缩凹陷(xian)的原因分析(xi)

注塑成型(xing)过(guo)程中，制品收缩凹陷(xian)是比(bi)较常见(jian)的现象。造成这种情况的主要原因有：

1.机台方面：

(1)射嘴孔太(tai)大造成融料回流而出现(xian)收缩，太(tai)小时阻力大料量不(bu)足出现(xian)收缩。

(2)锁(suo)模力(li)不足造成飞(fei)边(bian)也会出(chu)现收缩，应检查锁(suo)模系统是否有问题(ti)。

(3)塑(su)化量不足应选用塑(su)化量大的机台(tai)，检(jian)查螺(luo)杆与(yu)料筒是否磨损。

2.注(zhu)塑模具方(fang)面(mian)：

(1)制件(jian)设计要使壁厚均匀，确保收缩一致。

(2)模具的(de)(de)冷却(que)、加温系统要(yao)确保各(ge)部份的(de)(de)温度一致。

(3)浇注系统要(yao)(yao)确保通畅，阻力不(bu)能过大，如主(zhu)流(liu)道、分流(liu)道、浇口(kou)的尺寸(cun)要(yao)(yao)适当(dang)，光洁度要(yao)(yao)足够，过渡区要(yao)(yao)圆弧(hu)过渡。

(4)对薄件(jian)应提(ti)高温度，确保料流畅顺，对厚壁制件(jian)应降低模温。

(5)浇口要对称开设(she)，尽量(liang)开设(she)在制件厚壁(bi)部位，应增加冷料井容积

3.塑(su)料方面：

结(jie)晶(jing)(jing)性(xing)的塑(su)(su)料比(bi)非(fei)结(jie)晶(jing)(jing)性(xing)塑(su)(su)料收缩历害，加(jia)(jia)工时要适当增加(jia)(jia)料量，或在塑(su)(su)料中加(jia)(jia)成换剂(ji)，以(yi)加(jia)(jia)快结(jie)晶(jing)(jing)，减少(shao)收缩凹陷。

4.加(jia)工(gong)方面(mian)：

(1)料(liao)筒温(wen)度(du)过高，容积变化大，特(te)别是(shi)前炉温(wen)度(du)，对流动性差的塑料(liao)应适当提高温(wen)度(du)、确保畅顺。

(2)注(zhu)射(she)压(ya)(ya)力、速(su)度、背压(ya)(ya)过(guo)(guo)低(di)、注(zhu)射(she)时间过(guo)(guo)短，使料量或(huo)密度不足而(er)收缩压(ya)(ya)力、速(su)度、背压(ya)(ya)过(guo)(guo)大、时间过(guo)(guo)长(zhang)造成飞边而(er)出(chu)现收缩。

(3)加料量即缓冲垫过大时消耗注射(she)压力，过小时，料量不足(zu)。

(4)对于不要求精度的制件，在注射保压完(wan)毕，外层基本冷凝硬化而(er)夹(jia)心(xin)部份尚(shang)柔软又能顶出的制件，及早出模，让其(qi)在空气或热(re)水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而(er)不那么显眼又不影响使用。

六. 注塑生(sheng)产制品透明缺(que)陷的(de)原因分析

熔斑(ban)、银(yin)纹(wen)、裂纹(wen)聚(ju)苯乙烯、有机(ji)玻璃的透明制(zhi)件，有时候透过光线可以看到(dao)一些闪闪发光的细丝般的银(yin)纹(wen)。这(zhei)些银(yin)纹(wen)又称烁斑(ban)或裂纹(wen)。这(zhei)是由于拉应(ying)(ying)力的垂直方向(xiang)产生了(le)应(ying)(ying)力，使(shi)用权(quan)聚(ju)合(he)物(wu)分子(zi)发重型流(liu)动(dong)取向(xiang)而与未(wei)取向(xiang)部分折完率差异表现出来(lai)。

解决(jue)方法：

(1)消除气体(ti)及其(qi)它(ta)杂质的(de)干(gan)扰，对塑料(liao)充(chong)分干(gan)燥。

(2)降低料温(wen)，分(fen)段(duan)调节料筒温(wen)度(du)，适当(dang)提高模温(wen)。

(3)增加注(zhu)(zhu)射(she)压力，降低注(zhu)(zhu)射(she)速度(du)。

(4)增加或减少(shao)预塑背(bei)压(ya)(ya)压(ya)(ya)力，减少(shao)螺杆转(zhuan)速。

(5)改善流道及型腔排气状(zhuang)况(kuang)。

(6)清(qing)理射嘴(zui)、流道和浇口可能的堵塞。

(7)缩(suo)短成型周期，脱模后(hou)可用退火方法消除银(yin)纹(wen)：对聚苯乙(yi)烯在78℃时保持15分钟(zhong)，或50℃时(shi)保持(chi)1小时(shi)，对聚碳酸酯(zhi)，加热到(dao)160℃以上保(bao)持数分钟。

七. 注(zhu)塑生产制品颜色(se)不均(jun)的(de)原因分析

造成注塑制品(pin)颜色不均(jun)的主要(yao)原因及解决方(fang)法如(ru)下(xia)：

(1)着色剂扩(kuo)散(san)不良，这(zhei)种情(qing)况(kuang)往(wang)往(wang)使浇(jiao)口附近出(chu)现(xian)花纹。

(2)塑料或着色(se)剂热稳(wen)定性(xing)差(cha)，要稳(wen)定制(zhi)件(jian)的色(se)调，一定要严格固定生产(chan)条(tiao)件(jian)，特别(bie)是料温、料量(liang)和生产(chan)周期。

(3)对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷(leng)却(que)速度一致，对于壁厚差(cha)异大的制件，可用(yong)着色剂来掩蔽色差(cha)，对于壁厚较均匀的制件要(yao)固定好料温(wen)和模温(wen)。

(4)制件的造型和浇口形式，位置(zhi)对塑料充(chong)填情(qing)况(kuang)有影响，使制件的某些(xie)局部产生(sheng)色差，必要时要进行修改。

八(ba). 注塑生产制品颜色及光泽(ze)缺陷的(de)原因分析

正常情况下，注塑制件表(biao)(biao)(biao)面具有的(de)光泽主要由塑料的(de)类型、着色(se)(se)剂及(ji)(ji)模面的(de)光洁(jie)度所(suo)决(jue)定。但经(jing)常也会因为一(yi)些其他的(de)原(yuan)因造(zao)成(cheng)制品的(de)表(biao)(biao)(biao)面颜色(se)(se)及(ji)(ji)光泽缺陷、表(biao)(biao)(biao)面暗色(se)(se)等(deng)缺陷。造(zao)成(cheng)这种原(yuan)因及(ji)(ji)解决(jue)方法(fa)分析如下：

(1)模具(ju)光洁度(du)差，型腔表面有(you)锈迹等，模具(ju)排气(qi)不良。

(2)模(mo)具的(de)浇(jiao)(jiao)注系(xi)统有缺陷，应(ying)增(zeng)大冷(leng)料井，增(zeng)大流道、抛光主流道、分流道和浇(jiao)(jiao)口。

(3)料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法(fa)。

(4)加工压力过低(di)、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性(xing)差而使(shi)表面暗(an)色(se)。

(5)塑(su)料(liao)要(yao)(yao)充分塑(su)化，但要(yao)(yao)防止料(liao)的(de)降(jiang)解，受热(re)要(yao)(yao)稳定，冷却(que)要(yao)(yao)充分，特(te)别(bie)是厚壁的(de)。

(6)防止冷料(liao)进入制件，必要时改用自锁(suo)式(shi)弹簧或降低喷嘴(zui)温度。

(7)使用的(de)再生料过多，塑料或着色剂质(zhi)量(liang)差，混有水汽或其(qi)它杂质(zhi)，使用的(de)润滑(hua)剂质(zhi)量(liang)差。

(8)锁(suo)模力要足(zu)够(gou)。

九. 注(zhu)塑生产(chan)制品银纹的原因分析

注(zhu)塑制品银纹(wen)，包括(kuo)表(biao)面(mian)气(qi)泡和内部气(qi)孔。造(zao)成(cheng)缺陷的(de)(de)主(zhu)要(yao)(yao)原因是气(qi)体(主(zhu)要(yao)(yao)有水汽、分(fen)解气(qi)、溶(rong)剂气(qi)、空气(qi))的(de)(de)干扰。具体原因分(fen)析如(ru)下：

机(ji)台方面：

(1)料筒、螺杆磨损或(huo)过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。

(2)加(jia)热系(xi)统失(shi)控，造成(cheng)温度过(guo)高(gao)而分(fen)解，应检查热电偶、发(fa)热圈等加(jia)热元件是否有问题。螺杆设计不(bu)当，造成(cheng)个解或容易带(dai)进空(kong)气。

2.注塑模具方面：

(1)排气不良。

(2)模具中流道(dao)、浇口、型(xing)腔的(de)磨擦阻力(li)大，造成局部过(guo)热而出现分解。

(3)浇口、型腔分布不(bu)平(ping)衡，冷却(que)系统不(bu)合理(li)都会(hui)造(zao)成受热不(bu)平(ping)衡而出现(xian)局部过(guo)热或阻塞(sai)空气的(de)通(tong)道。

(4)冷却通路漏(lou)水进入型腔(qiang)。

3.塑料方(fang)面(mian)：

(1)塑料(liao)(liao)湿度大，添加再生料(liao)(liao)比例(li)过多(duo)或含(han)有(you)(you)有(you)(you)害性屑(xie)料(liao)(liao)(屑(xie)料(liao)(liao)极易(yi)分解(jie))，应充分干(gan)燥塑料(liao)(liao)及消除屑(xie)料(liao)(liao)。

(2)从大气中吸(xi)潮或(huo)从着(zhe)(zhe)色(se)剂吸(xi)潮，应对着(zhe)(zhe)色(se)剂也进行干燥(zao)，建议(yi)在机台上装干燥(zao)器。

(3)塑(su)料(liao)中添加的润滑(hua)剂、稳定(ding)剂等的用(yong)量(liang)过(guo)多或混合不均，或者(zhe)塑(su)料(liao)本身带有挥(hui)发性(xing)溶剂。混合塑(su)料(liao)受热程度难以兼(jian)顾时也会出现分解(jie)。

(4)塑料受污(wu)染，混有其(qi)它(ta)塑料。

4.注(zhu)塑加工(gong)方(fang)面：

(1)设(she)置温度(du)、压(ya)(ya)力(li)、速度(du)、背压(ya)(ya)、熔(rong)胶马达转速过(guo)(guo)高造成分(fen)解(jie)，或压(ya)(ya)力(li)、速度(du)过(guo)(guo)低，注射时间、保压(ya)(ya)不(bu)充(chong)分(fen)、背压(ya)(ya)过(guo)(guo)低时，由于未能获得高压(ya)(ya)而密度(du)不(bu)足无法熔(rong)解(jie)气体而出现银纹，应设(she)置适当的温度(du)、压(ya)(ya)力(li)、速度(du)与时间及采用多段注射速度(du)。

(2)背压低(di)、转速快易使空气进入料(liao)筒，随熔料(liao)进入模具(ju)，周期过长时融料(liao)在料(liao)筒内受热过长而出现分解(jie)。

(3)料(liao)(liao)量不足，加料(liao)(liao)缓冲垫过大，料(liao)(liao)温(wen)太低或模温(wen)太低都影响料(liao)(liao)的(de)(de)流动和成(cheng)型压力，促使(shi)气泡的(de)(de)生成(cheng)。

十. 塑料生(sheng)产制品有熔接缝的原因分析

熔(rong)融塑料在型腔中由(you)于遇到嵌件(jian)孔洞、流速不连贯的(de)区域、充模料流中断的(de)区域而以多股形式汇(hui)合(he)时，因不能完全熔(rong)合(he)而产生线(xian)性(xing)的(de)熔(rong)接(jie)缝。此外在发(fa)生浇口喷射(she)充模也会(hui)生成熔(rong)接(jie)缝，熔(rong)接(jie)缝处的(de)强度等性(xing)能很差。主要原因分(fen)析如(ru)下：

1.加(jia)工方面：

(1)注射压力、速(su)度过低(di)，料筒温度、模(mo)温过低(di)，造(zao)成进入模(mo)具(ju)的(de)融(rong)料过早冷却(que)而出(chu)现熔(rong)接缝。

(2)注射压力(li)、速度过高时(shi)，会出现喷射而出现熔接缝。

(3)应增(zeng)(zeng)加转速(su)，增(zeng)(zeng)加背压(ya)压(ya)力使塑料粘度(du)下降，密(mi)度(du)增(zeng)(zeng)加。

(4)塑料(liao)要(yao)干燥(zao)好，再生(sheng)料(liao)应(ying)少用(yong)，脱模剂用(yong)量太(tai)多或质量不好也会出现(xian)熔接缝。

(5)降低(di)锁(suo)模(mo)力(li)，方便排气(qi)。

2.模具方面：

(1)同(tong)一型(xing)腔浇(jiao)口过多，应(ying)减(jian)少浇(jiao)口或对称设(she)置，或尽量靠近熔接缝设(she)置。

(2)熔(rong)接缝(feng)处排气不良，应开设排气系统。

(3)浇(jiao)道过大、浇(jiao)注系统尺(chi)寸(cun)不当，浇(jiao)口开设尽量避免熔体在嵌件孔(kong)洞周(zhou)围流动，或尽量少用嵌件。

(4)壁(bi)厚(hou)(hou)变(bian)化过大，或壁(bi)厚(hou)(hou)过薄，应使(shi)制件的壁(bi)厚(hou)(hou)均匀(yun)。

(5)必(bi)要时应在熔接(jie)缝(feng)处开设熔合井使熔接(jie)缝(feng)脱离制(zhi)件。

3.塑料方面：

(1)对流动性差或热敏性的(de)塑料应适当(dang)添(tian)加润滑剂(ji)及稳定(ding)剂(ji)。

(2)塑(su)料(liao)(liao)含的(de)杂质多，必要时要换(huan)质量(liang)好的(de)塑(su)料(liao)(liao)。

十一(yi). 注塑制品震(zhen)纹(wen)的(de)原因分析

PS等刚(gang)性塑料制件(jian)在其浇口附近的(de)(de)表面，以浇口为中(zhong)心的(de)(de)形成密(mi)集的(de)(de)波纹(wen)，有时称为震纹(wen)。产(chan)生原因是熔体粘(zhan)度(du)过大而以滞流形式充模时，前端的(de)(de)料一接触到型腔表面便(bian)很快冷(leng)凝收缩(suo)起来，而后来的(de)(de)熔料又(you)胀开已(yi)收缩(suo)的(de)(de)冷(leng)料继续(xu)前进(jin)过程的(de)(de)不断交替(ti)使料流在前进(jin)中(zhong)形成了(le)表面震纹(wen)。

解决方法：

(1)提高(gao)料筒温度特别是(shi)射嘴(zui)温度，还(hai)应(ying)提高(gao)模具温度。

(2)提(ti)高(gao)注射压力与(yu)速(su)度，使其快速(su)充(chong)模型腔。

(3)改善流道、浇口尺寸，防止阻力(li)过大。

(4)模具排(pai)气要良(liang)好(hao)，要设置足够大的(de)冷料井。

(5)制(zhi)件不要设(she)计(ji)得过(guo)于薄。

十二. 注塑制品肿胀和鼓泡的(de)原因(yin)分析

有些塑料制(zhi)件(jian)在成型脱模后，很快在金(jin)属嵌件(jian)的背面或在特别厚的部位出(chu)现肿(zhong)胀或鼓泡。这是(shi)因为未(wei)完全冷却硬(ying)化的塑料在内压(ya)罚(fa)的作用下释(shi)放(fang)气体膨胀造成。

解决措施(shi)：

1.有(you)效的冷却。降低模(mo)温，延长开模(mo)时间(jian)，降低料的干燥与加工温度。

2.降(jiang)低(di)充(chong)模速度，减少(shao)(shao)成形(xing)周(zhou)期，减少(shao)(shao)流动阻力(li)。

3.提高保压压力和时间(jian)。

4.改(gai)善制件(jian)壁(bi)面太厚或厚薄变化大的状(zhuang)况。