一. 注塑加工制(zhi)品开裂的原因分析(xi)

开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶(ding)白(bai)、开裂及(ji)因制件粘模、流道粘模而造(zao)成或创伤(shang)危机，按(an)开裂时间分脱(tuo)模开裂和应(ying)用开裂。主要有以下几个方面的原因造(zao)成：

1.加(jia)工方面：

(1)加(jia)工压力过(guo)大、速度过(guo)快(kuai)、充料愈多、注射、保压时间过(guo)长，都会造成内应力过(guo)大而开裂。

(2)调节开模(mo)速(su)度与压力防止快(kuai)速(su)强拉制(zhi)件(jian)造成脱模(mo)开裂。

(3)适(shi)当调高模具温度，使制件易于脱(tuo)模，适(shi)当调低(di)料温防止分解。

(4)预防由于熔接(jie)痕，塑料降(jiang)解造(zao)成机械强度变低而(er)出现开裂。

(5)适当使用(yong)脱模剂，注意经常消除模面附(fu)着的(de)气雾等物质。

(6)制件残余(yu)应(ying)力，可通过(guo)在成型后立(li)即(ji)进行退(tui)火热(re)处理(li)来消除内应(ying)力而减少裂纹(wen)的生成。

2.注塑模(mo)具方面:

(1)顶(ding)出要平衡(heng)，如顶(ding)杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样(yang)才防止由于外力导(dao)致顶(ding)出残余应力集中而开裂。

(2)制(zhi)件结构不(bu)能太薄，过渡部份应(ying)尽(jin)量采用圆弧过渡，避(bi)免尖角(jiao)、倒角(jiao)造成应(ying)力集(ji)中。

(3)尽(jin)量少用金属(shu)嵌(qian)件(jian)(jian)，以(yi)防止嵌(qian)件(jian)(jian)与制件(jian)(jian)收缩率不同造成内应(ying)力加大。

(4)对深底制件应设置(zhi)适当的脱(tuo)模(mo)进气孔(kong)道，防止形成真空负压(ya)。

(5)主流(liu)道足(zu)够大使浇口料未来(lai)得及(ji)固(gu)化时脱(tuo)模，这(zhei)样易于脱(tuo)模。

(6)主流道衬套(tao)与喷嘴接合应当防止冷硬料(liao)的(de)拖拉而使(shi)制件(jian)粘在定模上(shang)。

3.材料方面：

(1)再生料(liao)含量(liang)太高，造(zao)成制件强度过低。

(2)湿度过(guo)大，造成一些(xie)塑料(liao)与水(shui)汽发生化学反应，降(jiang)低强度而出现顶出开(kai)裂。

(3)材料本身不适宜正在加(jia)工的环(huan)境(jing)或(huo)质量欠佳，受到(dao)污(wu)染都(dou)会造成开裂。

4.机台方面：

注塑(su)机塑(su)化容量要适当，过小塑(su)化不充(chong)分(fen)未能完全混合而变脆，过大时会降(jiang)解。

二. 注塑制品(pin)气泡的原因分析

气泡(pao)(真(zhen)(zhen)空(kong)(kong)泡(pao))的(de)(de)气体(ti)十分稀(xi)薄(bo)属于真(zhen)(zhen)空(kong)(kong)泡(pao)。一般说来，如果在(zai)开模(mo)瞬间已发现存在(zai)气泡(pao)是(shi)属于气体(ti)干(gan)扰问(wen)题。真(zhen)(zhen)空(kong)(kong)泡(pao)的(de)(de)形成是(shi)由于充(chong)注进塑料不足或压力较低。在(zai)模(mo)具的(de)(de)急(ji)剧冷(leng)却作(zuo)用下(xia)，与型腔接角(jiao)的(de)(de)燃(ran)料牵拉，造成体(ti)积损失的(de)(de)结(jie)果。

解决办(ban)法：

(1)提高注射能量：压(ya)力(li)、速度、时间和料量，并提高背(bei)压(ya)，使充(chong)模丰满。

(2)增加料温(wen)流动顺畅。降低料温(wen)减少收缩，适当提高模温(wen)，特别是形成(cheng)真空泡部位的(de)局部模温(wen)。

(3)将浇(jiao)口设置在制(zhi)件(jian)厚的(de)部份，改善喷(pen)嘴、流(liu)道和浇(jiao)口的(de)流(liu)动(dong)状(zhuang)况，减少(shao)压务的(de)消耗(hao)。

(4)改进模具排气状况。

三(san). 注塑制品翘曲变(bian)形的原(yuan)因(yin)分析

注塑(su)制(zhi)品变形、弯曲、扭曲现(xian)象(xiang)的(de)发生主要是(shi)由于塑(su)料成型时流动方(fang)(fang)向(xiang)的(de)收(shou)缩(suo)(suo)率比垂直方(fang)(fang)向(xiang)的(de)大，使制(zhi)件各(ge)向(xiang)收(shou)缩(suo)(suo)率不同(tong)而翘曲，又(you)由于注射充模(mo)时不可避免地在制(zhi)件内(nei)部残留有(you)较大的(de)内(nei)应力而引起翘曲，这些(xie)都(dou)是(shi)高应力取(qu)向(xiang)造成的(de)变形的(de)表现(xian)。所以(yi)从根本(ben)上说，模(mo)具设计决(jue)定了制(zhi)件的(de)翘曲倾(qing)(qing)向(xiang)，要通过变更成型条件来抑(yi)制(zhi)这种倾(qing)(qing)向(xiang)是(shi)十(shi)分困(kun)难(nan)的(de)，最(zui)终解决(jue)问题必须从模(mo)具设计和改良着手。这种现(xian)象(xiang)的(de)主要有(you)以(yi)下(xia)几个方(fang)(fang)面造成：

1.注塑(su)模具(ju)方面：

(1)制件的厚度、质量要均(jun)匀。

(2)冷却(que)系(xi)统的设计要使(shi)模具型腔(qiang)各部分温(wen)度均匀，浇(jiao)注(zhu)系(xi)统要使(shi)料流(liu)对称避免(mian)因流(liu)动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当(dang)加粗(cu)较难成型部份的分流(liu)道、主(zhu)流(liu)道，尽(jin)量消除(chu)型腔(qiang)内的密(mi)度差(cha)、压力差(cha)、温(wen)度差(cha)。

(3)制(zhi)件厚薄的过(guo)渡区(qu)及转(zhuan)角要足(zu)够(gou)圆(yuan)滑(hua)，要有(you)良(liang)好(hao)的脱(tuo)模性，如增(zeng)加(jia)脱(tuo)模余(yu)度，改善模面(mian)的抛光，顶出系统要保(bao)持平衡。

(4)排(pai)气要良好。

(5)增(zeng)加制件(jian)壁厚(hou)或增(zeng)加抗(kang)翘曲(qu)方向，由加强(qiang)筋来增(zeng)强(qiang)制件(jian)抗(kang)翘曲(qu)能力。

(6)模(mo)具所(suo)用的材料强度不足(zu)。

2.塑料方面：

结晶(jing)(jing)型(xing)比(bi)非结晶(jing)(jing)型(xing)塑(su)料出(chu)现的翘(qiao)(qiao)曲变(bian)形机会(hui)多，加之(zhi)结晶(jing)(jing)型(xing)塑(su)料可利用结晶(jing)(jing)度(du)随冷却速度(du)增大(da)而降低，收缩率(lv)变(bian)小的结晶(jing)(jing)过程来矫正翘(qiao)(qiao)曲变(bian)形。

3.加(jia)工方面：

(1)注射压力(li)(li)太(tai)高，保压时间(jian)太(tai)长(zhang)，熔料(liao)温度(du)太(tai)低速度(du)太(tai)快(kuai)会造(zao)成内应力(li)(li)增加而出现翘(qiao)曲变形。

(2)模具温度过高，冷却时(shi)(shi)间过短(duan)，使脱模时(shi)(shi)的制件(jian)过热而出现顶出变形(xing)。

(3)在保(bao)持最(zui)低限度充(chong)料(liao)量下减少(shao)螺杆转速和背压降(jiang)低密(mi)度来限制(zhi)内应力的产生。

(4)必要时可对容易翘曲(qu)变形的制件(jian)进行模具软性(xing)定形或脱模后进行退米处理。

四. 注塑(su)加(jia)工制品色(se)(se)条色(se)(se)线色(se)(se)花(hua)分(fen)析(xi)

这(zhei)种缺陷(xian)的出现主要是采用(yong)色(se)母(mu)(mu)粒着色(se)的塑(su)料制(zhi)件较常出现的问题，虽(sui)然色(se)母(mu)(mu)粒着色(se)在色(se)型稳定性、色(se)质纯度(du)和颜(yan)色(se)迁移性等方面均(jun)优于干粉着色(se)、染浆(jiang)着色(se)，但分配性，亦即色(se)粒在稀释塑(su)料在混合均(jun)匀程度(du)却相(xiang)对较差，制(zhi)成品自然就带有(you)区域性色(se)泽(ze)差异(yi)。

主(zhu)要解决办法：

(1)提高加料(liao)段(duan)(duan)温度(du)，特别是加料(liao)段(duan)(duan)后端的温度(du)，使其温度(du)接近或略高于熔(rong)融(rong)段(duan)(duan)温度(du)，使色母粒进(jin)入熔(rong)融(rong)段(duan)(duan)时尽(jin)快熔(rong)化(hua)，促进(jin)与稀(xi)释均匀混合，增(zeng)加液态混合机会。

(2)在螺(luo)杆转(zhuan)速一定的情况下，增加背压(ya)压(ya)力(li)使料筒内(nei)的熔(rong)料温度、剪(jian)切作用都得到(dao)提高。

(3)修(xiu)改(gai)(gai)模(mo)具，特别(bie)浇注系统(tong)，如浇口过宽，融料通过时，紊流(liu)效果差，温度(du)提升不高，于是(shi)就不均匀，色带(dai)模(mo)腔(qiang)，应予改(gai)(gai)窄。

五. 注塑(su)加工制品收(shou)缩凹陷的原因(yin)分析

注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常(chang)见的现(xian)象(xiang)。造(zao)成这种情(qing)况的主要原因有：

1.机台方面：

(1)射嘴孔太大(da)造(zao)成融料(liao)回流(liu)而出现(xian)收(shou)缩(suo)(suo)，太小时阻力大(da)料(liao)量不足出现(xian)收(shou)缩(suo)(suo)。

(2)锁模力不足造(zao)成飞边(bian)也会(hui)出(chu)现收(shou)缩，应检查(cha)锁模系统是否(fou)有问题(ti)。

(3)塑(su)化(hua)量不足应选用(yong)塑(su)化(hua)量大的机台，检查螺(luo)杆与料筒是否(fou)磨损。

2.注(zhu)塑模(mo)具方面：

(1)制件设计(ji)要使壁厚(hou)均匀，确保(bao)收缩一致。

(2)模具的(de)(de)冷却、加温系统(tong)要确(que)保各部份的(de)(de)温度一致。

(3)浇注系统要(yao)确(que)保通畅，阻力不能(neng)过(guo)大(da)，如主(zhu)流(liu)道、分流(liu)道、浇口的尺寸要(yao)适当，光洁度要(yao)足(zu)够，过(guo)渡(du)区要(yao)圆弧过(guo)渡(du)。

(4)对薄件应提高温度，确保(bao)料流(liu)畅顺，对厚壁(bi)制件应降低模温。

(5)浇口要对称(cheng)开(kai)(kai)设，尽量开(kai)(kai)设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积

3.塑料方面：

结(jie)晶(jing)性的(de)塑料(liao)(liao)比(bi)非结(jie)晶(jing)性塑料(liao)(liao)收(shou)缩(suo)历(li)害(hai)，加工时要适当增加料(liao)(liao)量(liang)，或在塑料(liao)(liao)中(zhong)加成换剂，以加快结(jie)晶(jing)，减(jian)少收(shou)缩(suo)凹(ao)陷。

4.加工(gong)方面：

(1)料筒温度过(guo)高，容积变化大，特(te)别(bie)是前炉温度，对流动性差的塑(su)料应适当(dang)提高温度、确保畅顺。

(2)注射压力(li)、速度、背压过低、注射时间过短(duan)，使(shi)料量(liang)或密度不足而(er)收缩(suo)压力(li)、速度、背压过大、时间过长造成飞(fei)边而(er)出现收缩(suo)。

(3)加料量(liang)即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量(liang)不足。

(4)对于(yu)不(bu)要求(qiu)精度的制件(jian)，在(zai)注射保压(ya)完毕，外层(ceng)基本(ben)冷凝(ning)硬化而(er)夹心部(bu)份尚柔软又(you)(you)能顶出(chu)的制件(jian)，及早(zao)出(chu)模，让其在(zai)空(kong)气或(huo)热(re)水中缓慢冷却(que)，可以使收缩凹陷平缓而(er)不(bu)那么显眼又(you)(you)不(bu)影(ying)响(xiang)使用。

六(liu). 注塑(su)生产制品透明缺陷的原因分(fen)析

熔斑(ban)、银(yin)(yin)(yin)纹(wen)、裂(lie)纹(wen)聚苯乙烯(xi)、有(you)机玻璃的透明(ming)制件，有(you)时候透过光(guang)线可(ke)以看到一些(xie)闪(shan)(shan)闪(shan)(shan)发(fa)光(guang)的细丝(si)般(ban)的银(yin)(yin)(yin)纹(wen)。这些(xie)银(yin)(yin)(yin)纹(wen)又称烁斑(ban)或裂(lie)纹(wen)。这是由于拉(la)应力的垂直(zhi)方向(xiang)产生了(le)应力，使用权聚合物(wu)分子发(fa)重型流动取向(xiang)而与未取向(xiang)部(bu)分折完率差异表现(xian)出来。

解(jie)决方法：

(1)消除气体及其它杂质的干(gan)扰，对塑料(liao)充分干(gan)燥。

(2)降低料(liao)温，分段调(diao)节料(liao)筒温度，适当提高模温。

(3)增加(jia)注射压力(li)，降低注射速度。

(4)增加或减少(shao)预塑背(bei)压(ya)压(ya)力(li)，减少(shao)螺杆转速(su)。

(5)改善流道及(ji)型腔(qiang)排气状况(kuang)。

(6)清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。

(7)缩短成(cheng)型周期，脱模(mo)后可用退火方法消除(chu)银纹：对聚苯(ben)乙烯在78℃时保持15分钟(zhong)，或50℃时保持1小(xiao)时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上(shang)保持数分钟。

七. 注(zhu)塑生产制品颜色不均的原因(yin)分析

造成注塑制品颜色不均的主要原因及解决方法(fa)如下：

(1)着色剂扩散不(bu)良，这种情(qing)况往往使浇(jiao)口附近出现花纹。

(2)塑(su)料或着色(se)剂(ji)热(re)稳(wen)定(ding)性差，要稳(wen)定(ding)制(zhi)件的(de)色(se)调，一定(ding)要严格固定(ding)生产条件，特别是料温、料量和生产周期(qi)。

(3)对(dui)结(jie)晶(jing)型(xing)塑料，尽量使制(zhi)件(jian)各部分的冷(leng)却(que)速(su)度一致，对(dui)于(yu)壁(bi)厚差异大的制(zhi)件(jian)，可用着(zhe)色剂(ji)来掩(yan)蔽色差，对(dui)于(yu)壁(bi)厚较(jiao)均匀的制(zhi)件(jian)要固定好料温(wen)和模温(wen)。

(4)制(zhi)件的造型和浇口形(xing)式，位置对(dui)塑料充填情况有影响，使(shi)制(zhi)件的某些局部产生色差，必要(yao)时要(yao)进行修改。

八. 注塑生产制品颜色及光泽缺(que)陷的原因分(fen)析

正常情况下，注(zhu)塑制(zhi)件表(biao)面具(ju)有的光(guang)(guang)泽主要由塑料的类型、着色(se)剂及模面的光(guang)(guang)洁(jie)度(du)所(suo)决定。但(dan)经常也会(hui)因(yin)为一些(xie)其他(ta)的原(yuan)因(yin)造成制(zhi)品的表(biao)面颜色(se)及光(guang)(guang)泽缺(que)陷(xian)、表(biao)面暗色(se)等缺(que)陷(xian)。造成这种原(yuan)因(yin)及解决方法分(fen)析如下：

(1)模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。

(2)模具的浇注(zhu)系统有缺陷，应(ying)增大(da)冷(leng)料井，增大(da)流道、抛光主流道、分(fen)流道和(he)浇口。

(3)料温(wen)与模(mo)温(wen)偏低，必(bi)要时可用浇口局部(bu)加(jia)热办法(fa)。

(4)加工(gong)压力过(guo)低、速(su)度过(guo)慢、注射时间不足、背压不足，造成(cheng)密实性差而使(shi)表面暗色(se)。

(5)塑(su)料(liao)要(yao)(yao)充(chong)分塑(su)化(hua)，但要(yao)(yao)防(fang)止料(liao)的降(jiang)解，受热要(yao)(yao)稳定，冷(leng)却要(yao)(yao)充(chong)分，特(te)别是厚壁的。

(6)防止冷料(liao)进入(ru)制件，必要时改用自锁式弹簧或降(jiang)低喷嘴温度。

(7)使(shi)用的(de)再生料过(guo)多，塑料或(huo)着色剂(ji)质量差，混有水汽或(huo)其它杂质，使(shi)用的(de)润滑剂(ji)质量差。

(8)锁模力要足够。

九. 注塑生产制品银纹(wen)的原(yuan)因分(fen)析(xi)

注塑(su)制品银纹，包括表(biao)面气(qi)泡和内(nei)部气(qi)孔。造成缺(que)陷的主要(yao)(yao)原(yuan)因是气(qi)体(ti)(主要(yao)(yao)有水汽、分解(jie)气(qi)、溶剂气(qi)、空气(qi))的干扰(rao)。具体(ti)原(yuan)因分析如下：

机台(tai)方面(mian)：

(1)料筒、螺杆磨损或过(guo)胶头、过(guo)胶圈存在料流死(si)角，长(zhang)期受(shou)热(re)而分(fen)解。

(2)加热系统失(shi)控(kong)，造(zao)(zao)成(cheng)温度过高(gao)而分(fen)解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否(fou)有问题。螺杆设计不当(dang)，造(zao)(zao)成(cheng)个解或容易(yi)带进空气。

2.注塑模(mo)具方面：

(1)排气(qi)不良。

(2)模具(ju)中流道、浇口、型腔的磨擦(ca)阻(zu)力大，造成局(ju)部(bu)过热(re)而出现分解。

(3)浇(jiao)口、型腔分布不(bu)平衡(heng)，冷却系统不(bu)合理都会造成受热不(bu)平衡(heng)而出现(xian)局部过热或阻(zu)塞空气的通道。

(4)冷却通路漏水(shui)进入型腔。

3.塑料方面：

(1)塑料湿(shi)度大，添加(jia)再生料比(bi)例(li)过多或(huo)含有有害性屑料(屑料极易(yi)分解(jie))，应充分干燥塑料及消(xiao)除屑料。

(2)从(cong)大(da)气(qi)中吸(xi)(xi)潮或从(cong)着(zhe)色(se)剂(ji)吸(xi)(xi)潮，应对着(zhe)色(se)剂(ji)也(ye)进行干燥，建议在机台(tai)上(shang)装干燥器。

(3)塑料中添(tian)加的(de)润滑剂、稳(wen)定剂等的(de)用(yong)量(liang)过多(duo)或混(hun)合不均，或者(zhe)塑料本身(shen)带(dai)有挥发性溶剂。混(hun)合塑料受热(re)程度难以兼顾时也(ye)会出(chu)现分解。

(4)塑(su)料受污染，混(hun)有其(qi)它塑(su)料。

4.注(zhu)塑加工方(fang)面(mian)：

(1)设置(zhi)温度、压(ya)力(li)(li)、速度、背压(ya)、熔胶(jiao)马达转速过高造成(cheng)分解，或压(ya)力(li)(li)、速度过低(di)，注(zhu)射(she)时间、保压(ya)不(bu)充分、背压(ya)过低(di)时，由于(yu)未(wei)能获(huo)得(de)高压(ya)而密度不(bu)足无法熔解气体而出现银纹，应(ying)设置(zhi)适当(dang)的温度、压(ya)力(li)(li)、速度与时间及采用多段注(zhu)射(she)速度。

(2)背(bei)压低、转速快易使(shi)空气进入料(liao)(liao)筒，随熔(rong)料(liao)(liao)进入模(mo)具，周期过长时融料(liao)(liao)在料(liao)(liao)筒内受热过长而出现(xian)分解(jie)。

(3)料(liao)量不足，加料(liao)缓(huan)冲垫过(guo)大(da)，料(liao)温太低或模温太低都影响料(liao)的流(liu)动和成型压力，促使气泡的生成。

十. 塑(su)料(liao)生产制品有熔接缝的原因分析(xi)

熔(rong)(rong)(rong)融(rong)塑料(liao)在型腔中由于遇(yu)到嵌(qian)件孔(kong)洞、流速不连贯的(de)区域(yu)、充模(mo)料(liao)流中断的(de)区域(yu)而(er)以(yi)多股形式(shi)汇合(he)时(shi)，因(yin)不能(neng)完全熔(rong)(rong)(rong)合(he)而(er)产生(sheng)线性的(de)熔(rong)(rong)(rong)接(jie)缝(feng)。此外(wai)在发生(sheng)浇口喷射(she)充模(mo)也会生(sheng)成熔(rong)(rong)(rong)接(jie)缝(feng)，熔(rong)(rong)(rong)接(jie)缝(feng)处的(de)强度(du)等性能(neng)很差。主(zhu)要原因(yin)分(fen)析如下：

1.加工(gong)方面(mian)：

(1)注射(she)压力、速(su)度过低(di)，料(liao)(liao)筒温(wen)度、模(mo)温(wen)过低(di)，造成进(jin)入(ru)模(mo)具的融(rong)料(liao)(liao)过早冷却而出现熔接缝。

(2)注(zhu)射压力、速度过(guo)高(gao)时，会出现喷(pen)射而(er)出现熔接缝(feng)。

(3)应增(zeng)(zeng)加(jia)转(zhuan)速(su)，增(zeng)(zeng)加(jia)背压压力使塑料粘度下降，密度增(zeng)(zeng)加(jia)。

(4)塑料要干(gan)燥(zao)好，再生(sheng)料应(ying)少用，脱模剂用量太多(duo)或(huo)质量不好也会(hui)出(chu)现熔接缝。

(5)降低锁(suo)模力，方便排气。

2.模具(ju)方面：

(1)同一(yi)型腔浇(jiao)口(kou)过多，应(ying)减少浇(jiao)口(kou)或对(dui)称设(she)置，或尽量靠近(jin)熔接缝设(she)置。

(2)熔接缝处(chu)排气不(bu)良，应(ying)开(kai)设(she)排气系(xi)统(tong)。

(3)浇(jiao)道(dao)过(guo)大、浇(jiao)注系统(tong)尺(chi)寸(cun)不(bu)当，浇(jiao)口开(kai)设尽(jin)量(liang)避免熔(rong)体(ti)在嵌(qian)件孔洞(dong)周围流(liu)动，或尽(jin)量(liang)少用嵌(qian)件。

(4)壁厚变化过大，或壁厚过薄(bo)，应使制件的壁厚均匀。

(5)必要时应在熔接缝处(chu)开设熔合井(jing)使熔接缝脱离制件(jian)。

3.塑料方面：

(1)对流动性(xing)差或热敏性(xing)的塑料应适当(dang)添(tian)加(jia)润滑(hua)剂及稳(wen)定剂。

(2)塑(su)料(liao)含的杂质(zhi)(zhi)多(duo)，必(bi)要时要换质(zhi)(zhi)量好的塑(su)料(liao)。

十一. 注塑制品震纹的(de)原因分(fen)析(xi)

PS等刚性塑料(liao)制件在(zai)其浇口(kou)附(fu)近的(de)表面(mian)，以(yi)浇口(kou)为中(zhong)(zhong)心的(de)形成(cheng)密集的(de)波纹，有时称为震纹。产生原因是熔体粘度(du)过(guo)大(da)而以(yi)滞流形式充模(mo)时，前(qian)端的(de)料(liao)一接触到型腔表面(mian)便很快冷(leng)凝收缩起来，而后(hou)来的(de)熔料(liao)又胀开(kai)已收缩的(de)冷(leng)料(liao)继续前(qian)进(jin)过(guo)程的(de)不断交替使料(liao)流在(zai)前(qian)进(jin)中(zhong)(zhong)形成(cheng)了表面(mian)震纹。

解(jie)决方法：

(1)提(ti)高料筒温度(du)特别(bie)是射嘴温度(du)，还应提(ti)高模(mo)具(ju)温度(du)。

(2)提高注射压(ya)力与速度，使其(qi)快速充模型腔。

(3)改善(shan)流道、浇口尺寸，防(fang)止阻力过大。

(4)模具排气要良好，要设(she)置(zhi)足够大(da)的冷(leng)料(liao)井(jing)。

(5)制件(jian)不要(yao)设计得过于薄。

十二. 注塑(su)制品肿胀和鼓泡(pao)的(de)原因分析

有些塑料制件在成型脱(tuo)模后，很快在金属嵌件的(de)(de)(de)背面或在特别厚的(de)(de)(de)部位(wei)出现(xian)肿(zhong)胀或鼓泡(pao)。这是因为未完全(quan)冷却(que)硬化的(de)(de)(de)塑料在内压罚的(de)(de)(de)作(zuo)用下释放气体膨(peng)胀造成。

解决措施：

1.有效的冷却(que)。降(jiang)低模(mo)温，延长(zhang)开(kai)模(mo)时间，降(jiang)低料的干燥与加工温度。

2.降低充模速度(du)，减少成(cheng)形(xing)周期(qi)，减少流动阻(zu)力。

3.提高保压(ya)压(ya)力和时间。

4.改善制(zhi)件壁面太(tai)厚(hou)或厚(hou)薄变化大的(de)状况。