当(dang)塑件表面质量(liang)(liang)由于有熔(rong)接(jie)痕达不到设(she)计要求(qiu)时，技术人(ren)员通(tong)常先会从熔(rong)料温度、注射(she)速度、压力、流量(liang)(liang)、模(mo)具温度等(deng)方(fang)面入手解(jie)决。而这些都通(tong)过设(she)备来实现，参照成型(xing)条件标准小幅度调整(zheng)，逼近(jin)理想值(zhi)。

显然，熔料温度(du)、流动速(su)度(du)、压力(li)、流量(liang)、模(mo)具温度(du)这些(xie)可(ke)以通(tong)过(guo)(guo)设备来调整的(de)项目是(shi)比较容易(yi)实(shi)现的(de)，一方(fang)面调整起来方(fang)便，另一方(fang)面可(ke)以多次反复。困(kun)难的(de)在于当(dang)以上手(shou)段(duan)已经无(wu)法解决(jue)时，就不得(de)不通(tong)过(guo)(guo)修(xiu)改(gai)模(mo)具的(de)方(fang)法来实(shi)现预期效果，这也是(shi)要论(lun)述的(de)要点。

需(xu)要修改模(mo)具的(de)情(qing)形(xing)可能有以(yi)下几(ji)种：

熔(rong)接痕处夹有气泡，需要在对(dui)应的分型(xing)面(mian)增(zeng)设排气孔;

熔接痕深(shen)度始终(zhong)超差，需要调整塑件也即模具(ju)型(xing)腔的厚度;

熔接(jie)痕的(de)位置(zhi)偏向塑件中部，需要调(diao)整浇口的(de)位置(zhi)。

下面(mian)对以上(shang)3 种情形的改善工艺(yi)分别进行(xing)叙(xu)述：

1. 熔接(jie)痕(hen)处气(qi)泡的形(xing)成是由于当(dang)两股熔料汇流时(shi)，所包(bao)围的气(qi)体没有及时(shi)排除(chu)，而(er)留在(zai)了塑件内部(bu)，在(zai)熔接(jie)痕(hen)表面形(xing)成凹坑(keng)，可以通俗地(di)称之为“困(kun)气(qi)”。

究(jiu)其(qi)原因，可能是对应位置的分(fen)型(xing)面研配过(guo)紧(jin)，以致(zhi)气体(ti)无法(fa)排出;也可能是合模(mo)后(hou)，型(xing)腔高度(du)尺寸过(guo)度(du)不均匀(yun)(塑件(jian)壁厚(hou)相(xiang)差较大)造成。

2. 针对前(qian)一种情况，常通过增加或增大排(pai)(pai)气槽来(lai)改善，以目前(qian)国内应(ying)用广(guang)泛(fan)的PP料(liao)(liao)为例，根据PP料(liao)(liao)的溢料(liao)(liao)间隙为0.03 mm这一参数，为避免溢料(liao)(liao)形成(cheng)飞(fei)边，排(pai)(pai)气槽间隙为0.01~0.02mm很(hen)理(li)想。

为便于模具加工和成(cheng)型过程中(zhong)型腔(qiang)的(de)(de)(de)清理，排气(qi)槽(cao)的(de)(de)(de)位(wei)置多数情况会选择开在(zai)定模的(de)(de)(de)分(fen)型面(mian)上(shang)，并尽量开设在(zai)型腔(qiang)的(de)(de)(de)充满处。对(dui)于型腔(qiang)高(gao)度尺(chi)寸过度不(bu)均匀的(de)(de)(de)情形，只(zhi)能通(tong)过“补焊”和“打磨”的(de)(de)(de)方(fang)法(fa)来调(diao)(diao)整型腔(qiang)尺(chi)寸，这是难度大，也是模具技术人员在(zai)调(diao)(diao)试中(zhong)怕遇到(dao)的(de)(de)(de)，它的(de)(de)(de)调(diao)(diao)整方(fang)法(fa)和下面(mian)要讲到(dao)的(de)(de)(de)熔接痕高(gao)度始终超差的(de)(de)(de)调(diao)(diao)整方(fang)法(fa)一致。

3. 当通(tong)过(guo)调整(zheng)设(she)备工艺参数和开(kai)排气槽的方(fang)法皆无法改善或消(xiao)除塑(su)件由于熔(rong)接痕(hen)导致质(zhi)量不(bu)良时，很可能(neng)不(bu)得不(bu)调整(zheng)型腔的尺寸, 当然需(xu)要(yao)对塑(su)件相应(ying)处的厚度进(jin)行准确的测量之后，在(zai)设(she)计允许(xu)的范围内作业。

保险杠塑(su)件的(de)(de)壁(bi)厚在(zai)不(bu)(bu)同(tong)部位并(bing)不(bu)(bu)是(shi)一个(ge)等值(zhi)，而是(shi)一个(ge)渐(jian)变(bian)的(de)(de)量，其(qi)原因(yin)是(shi)考虑(lv)到塑(su)件的(de)(de)具体形状及熔融塑(su)料(liao)的(de)(de)流动性，渐(jian)变(bian)的(de)(de)壁(bi)厚有利于成(cheng)型。壁(bi)厚通常在(zai)2.60~3.50mm。

模具(ju)型腔尺(chi)寸的修(xiu)改分两(liang)种情(qing)况(kuang)：一(yi)种是增大(da)型腔尺(chi)寸，另一(yi)种是减(jian)小型腔尺(chi)寸。

对于第(di)1种情况实现起(qi)来(lai)较容易，根(gen)据(ju)检测数(shu)据(ju)直接对模具型(xing)腔的相应部位(wei)实施打(da)磨即可。第(di)二种情形就(jiu)比(bi)较复(fu)杂，为(wei)了达到减小型(xing)腔尺寸的目的，首先(xian)需要在模具型(xing)腔面上堆(dui)焊(han)，然后打(da)磨。

下(xia)面具体介绍减(jian)小模具型腔尺寸的方法：

从工作的难易(yi)(yi)程度上，首先考虑选择在动模(mo)上进(jin)行“补焊(han)”和“打磨”会比在定模(mo)上容易(yi)(yi)得多(duo)。
由于(yu)注射模(mo)的(de)定模(mo)型(xing)腔面质量直接影响到塑(su)件外观，而焊接过程(cheng)中有(you)大量的(de)热(re)产生，没有(you)充分的(de)工艺措施保 证时(shi)，这些热(re)量往往会(hui)改变型(xing)腔面的(de)组织成分，导(dao)致型(xing)腔面硬度不同，进而影响塑(su)件外观，实践中要尽量避免定模(mo)型(xing)腔面的(de)修改。

动(dong)模型腔(qiang)面(mian)修改的一般步(bu)骤如(ru)下：

通过(guo)在型腔面贴胶的方法(fa)试(shi)模(mo)，大致(zhi)得出型腔需要(yao)增(zeng)减的厚(hou)度;

实(shi)施“补焊(han)”和(he)“打磨”作业;

再(zai)次试模(mo)，根据成型(xing)效果调整型(xing)腔面(mian)的尺寸。

其中(zhong)第(di)二步是难点和关键，以下是型腔面修补的(de)详细过程：

选定和母材相匹配的焊接(jie)(jie)材料，并(bing)确定焊接(jie)(jie)范围，预留并(bing)保护好打磨基(ji)准。

分区交替堆焊，注(zhu)意不要从头焊到尾，以免(mian)内应力造成模具(ju)型腔面裂(lie)损。

对照预留基准，开始打(da)磨，注意(yi)做(zuo)好(hao)周边相关部位的保护。

测量补焊面(mian)(mian)的(de)高度(du)，达到(dao)要求之后，将基准空(kong)位(wei)焊满，完成(cheng)型腔面(mian)(mian)的(de)修改。