当塑(su)件(jian)表面(mian)质量由于有熔接痕达不到设计(ji)要求(qiu)时，技术人员(yuan)通(tong)常(chang)先会从熔料温度(du)、注(zhu)射速度(du)、压力(li)、流(liu)量、模具温度(du)等方面(mian)入手解(jie)决。而这些都通(tong)过设备来实现，参(can)照成型(xing)条件(jian)标准小幅度(du)调整(zheng)，逼近理(li)想值(zhi)。

显(xian)然，熔料温度、流(liu)动速度、压力、流(liu)量、模(mo)具温度这些(xie)可(ke)(ke)以(yi)通过设备来调整的项(xiang)目是(shi)比(bi)较容易(yi)实现(xian)的，一方面(mian)调整起(qi)来方便(bian)，另一方面(mian)可(ke)(ke)以(yi)多次反复。困难的在(zai)于当以(yi)上(shang)手(shou)段已经无法解(jie)决时，就(jiu)不得(de)不通过修改模(mo)具的方法来实现(xian)预期效(xiao)果，这也是(shi)要(yao)论述(shu)的要(yao)点。

需要修改模具的(de)情形(xing)可能有(you)以下几(ji)种(zhong)：

熔接痕处夹有(you)气(qi)泡，需(xu)要在对应(ying)的分型面增设排气(qi)孔;

熔(rong)接痕深度始终(zhong)超差，需(xu)要调整(zheng)塑件也即模具(ju)型腔的厚度;

熔(rong)接痕的位(wei)置偏向塑(su)件中(zhong)部，需要调整浇(jiao)口的位(wei)置。

下面对以(yi)上3 种(zhong)情形的改善工艺(yi)分别进行叙述：

1. 熔(rong)接痕(hen)处气(qi)泡的形成是由于(yu)当(dang)两股熔(rong)料(liao)汇流时，所包围的气(qi)体没有及时排除(chu)，而(er)留在(zai)(zai)了塑件(jian)内部，在(zai)(zai)熔(rong)接痕(hen)表面(mian)形成凹坑，可以通(tong)俗地称之为“困气(qi)”。

究(jiu)其原因，可(ke)能是(shi)对应位置的分型面研配(pei)过紧，以致气体无法(fa)排出;也可(ke)能是(shi)合(he)模后，型腔(qiang)高(gao)度尺寸过度不(bu)均匀(yun)(塑件壁厚相差较(jiao)大)造成(cheng)。

2. 针对前一种情(qing)况，常通过增(zeng)加或增(zeng)大排气槽来改善，以(yi)目前国内应用广泛的PP料(liao)(liao)为例，根据PP料(liao)(liao)的溢料(liao)(liao)间(jian)隙(xi)为0.03 mm这一参(can)数，为避免溢料(liao)(liao)形成(cheng)飞边(bian)，排气槽间(jian)隙(xi)为0.01~0.02mm很理想(xiang)。

为便于模(mo)具加工和成型(xing)过(guo)程中(zhong)(zhong)型(xing)腔的(de)清理，排气槽的(de)位置(zhi)多数情况会(hui)选择(ze)开(kai)在(zai)(zai)定模(mo)的(de)分型(xing)面上，并(bing)尽量开(kai)设在(zai)(zai)型(xing)腔的(de)充满处。对于型(xing)腔高(gao)度(du)尺(chi)寸过(guo)度(du)不均匀(yun)的(de)情形，只能通过(guo)“补焊”和“打(da)磨”的(de)方(fang)法(fa)来调(diao)整(zheng)型(xing)腔尺(chi)寸，这是难度(du)大，也是模(mo)具技术人员在(zai)(zai)调(diao)试中(zhong)(zhong)怕遇到(dao)的(de)，它的(de)调(diao)整(zheng)方(fang)法(fa)和下面要讲到(dao)的(de)熔接痕高(gao)度(du)始终(zhong)超差的(de)调(diao)整(zheng)方(fang)法(fa)一致。

3. 当通过调(diao)整设备工艺参(can)数(shu)和开排气槽的(de)方法皆无(wu)法改善(shan)或消除(chu)塑件由(you)于熔接痕导致质量不(bu)良(liang)时，很可能不(bu)得不(bu)调(diao)整型腔的(de)尺寸, 当然需要对塑件相应处的(de)厚度进行准确的(de)测量之后，在设计允许的(de)范围内作业。

保险杠塑件的(de)壁厚在(zai)不同(tong)部位并不是一(yi)个(ge)等值(zhi)，而是一(yi)个(ge)渐变的(de)量，其原因是考虑到塑件的(de)具体(ti)形(xing)状及(ji)熔融塑料的(de)流(liu)动性，渐变的(de)壁厚有利于成(cheng)型。壁厚通常在(zai)2.60~3.50mm。

模(mo)具型腔尺寸的修改分两(liang)种(zhong)情况：一种(zhong)是增大型腔尺寸，另(ling)一种(zhong)是减小型腔尺寸。

对于(yu)第(di)1种情(qing)况实现起来较容易，根据(ju)检测数据(ju)直接(jie)对模(mo)具型(xing)腔(qiang)的相应部(bu)位实施打(da)(da)磨即可。第(di)二种情(qing)形(xing)就比较复杂，为了(le)达到减小型(xing)腔(qiang)尺寸的目的，首先(xian)需要在模(mo)具型(xing)腔(qiang)面(mian)上(shang)堆焊，然(ran)后打(da)(da)磨。

下面具(ju)体(ti)介绍减小(xiao)模(mo)具(ju)型腔尺寸的方法：

从工(gong)作的难(nan)易程度上，首先(xian)考虑选(xuan)择在动模(mo)上进行“补焊”和“打磨”会比在定模(mo)上容(rong)易得多(duo)。
由于(yu)注射模(mo)的定模(mo)型(xing)腔(qiang)(qiang)面(mian)(mian)质量(liang)直接(jie)影响到(dao)塑件(jian)外观，而焊(han)接(jie)过程中有(you)大量(liang)的热(re)产(chan)生(sheng)，没有(you)充分的工艺措施保 证时，这些热(re)量(liang)往往会改(gai)变型(xing)腔(qiang)(qiang)面(mian)(mian)的组织成分，导致(zhi)型(xing)腔(qiang)(qiang)面(mian)(mian)硬度不(bu)同(tong)，进(jin)而影响塑件(jian)外观，实践(jian)中要尽量(liang)避免(mian)定模(mo)型(xing)腔(qiang)(qiang)面(mian)(mian)的修(xiu)改(gai)。

动(dong)模型腔面(mian)修改的一般(ban)步(bu)骤如下(xia)：

通(tong)过(guo)在(zai)型(xing)腔(qiang)(qiang)面(mian)贴胶的方法试模，大(da)致得出型(xing)腔(qiang)(qiang)需要增(zeng)减的厚度;

实(shi)施“补焊(han)”和“打磨”作业;

再次试模，根据成型效果调整型腔面(mian)的尺寸。

其中第(di)二步是难(nan)点和关键(jian)，以(yi)下是型腔面(mian)修补的详细过(guo)程：

选定(ding)和母材相匹配(pei)的(de)焊接(jie)材料，并(bing)确定(ding)焊接(jie)范围，预(yu)留并(bing)保护(hu)好打磨基准。

分区交替堆焊(han)，注意不(bu)要从头焊(han)到尾，以免内应力造成模具型腔面裂损。

对(dui)照(zhao)预留基准，开始打磨，注意做好周边相(xiang)关部(bu)位(wei)的(de)保护。

测量(liang)补焊面的高度，达到要求之后(hou)，将基准空位焊满，完成型腔面的修改。