5点问题导致注塑模具制(zhi)造(zao)困难

 型腔及型芯呈立(li)体型面(mian)。

塑件的(de)外(wai)部(bu)和内(nei)部(bu)形状是(shi)(shi)由型(xing)(xing)(xing)腔和型(xing)(xing)(xing)芯直接成型(xing)(xing)(xing)的(de)，这些复杂的(de)立体型(xing)(xing)(xing)面(mian)加(jia)工难度比较大，特别是(shi)(shi)型(xing)(xing)(xing)腔的(de)盲孔型(xing)(xing)(xing)内(nei)成型(xing)(xing)(xing)表面(mian)加(jia)工，如果(guo)采用传统(tong)的(de)加(jia)工方法，不仅要求(qiu)工人技(ji)术水平高、辅(fu)助(zhu)工夹具多、刀具多，而(er)且加(jia)工的(de)周期长。

精度(du)和表面质量要求高，使用(yong)寿命要求长。

目前一般塑件的(de)尺寸精度(du)要求(qiu)为IT6-7，表面粗糙(cao)度(du)Ra0.2-0.1μm，相应的(de)注(zhu)塑模具零件的(de)尺寸精度(du)要求(qiu)达到(dao)IT5-6，表面粗糙(cao)度(du)Ra0.1μm以下。

激(ji)光(guang)盘(pan)记录面的(de)粗糙度要(yao)(yao)达到镜面加工的(de)水平的(de)0.02-0.01μm这就要(yao)(yao)求模(mo)具(ju)的(de)表面粗糙度达到0.01μm以下。长寿命(ming)注(zhu)塑模(mo)具(ju)对于提高(gao)高(gao)效率和降低(di)成本是很必要(yao)(yao)的(de)，目前(qian)注(zhu)塑模(mo)具(ju)的(de)使(shi)用寿命(ming)一般(ban)要(yao)(yao)求100万次(ci)以上。

精(jing)密注(zhu)塑模(mo)要用(yong)刚度(du)大的模(mo)架，增加模(mo)板的厚度(du)，增加支(zhi)承柱或(huo)锥形定位元件以(yi)防(fang)止模(mo)具受压(ya)力后产生变形，有时(shi)内压(ya)可(ke)以(yi)达到100MPa。

顶出(chu)装(zhuang)置是影响制品变(bian)形和尺寸精度的(de)重要(yao)因(yin)素，因(yin)此应该(gai)选择很佳(jia)的(de)顶出(chu)点(dian)，以使各处脱模(mo)均匀。高精度注(zhu)塑模(mo)具在(zai)结构(gou)上多数采(cai)用(yong)镶拼(pin)或全拼(pin)结构(gou)，这要(yao)求模(mo)具零(ling)部件的(de)加工精度、互换性均大为提高。

工艺(yi)流程长，制造时(shi)间(jian)紧。

对(dui)于注塑(su)件而言(yan)，大(da)多是与(yu)其它零部件配套组(zu)成完整的(de)产品，而且在(zai)很多的(de)情况下都是在(zai)其它部件已经(jing)完成，急切等(deng)待(dai)注塑(su)件的(de)配套上市。因为对(dui)制品的(de)形状或尺寸精度要(yao)(yao)求很高，加之由于树(shu)脂材料(liao)的(de)特性各异(yi)，模(mo)具(ju)制造完成后，还(hai)需要(yao)(yao)反复地试(shi)模(mo)与(yu)修(xiu)正，使开发(fa)和交货的(de)时间非(fei)常紧张。

异地设(she)计、异地制造。

模具制造不是终级目的，而是由用户提出终级(ji)制品设计，模具制造厂家根据用户的要求，设计制造模具而且在大多数情况下，制品的注射生产也在别的厂家。这样就造成了产品的设计、模具设计制造和制品的生产异地进行的情况。

专业分工，动(dong)态组(zu)合。

模具生(sheng)产批量(liang)小，一般属于单件(jian)(jian)的生(sheng)产，但是模具需要很多的标准件(jian)(jian)，大到模架，小到顶针，这(zhei)些(xie)不(bu)能也不(bu)可能只(zhi)由一个厂家单独完成，且制(zhi)造工(gong)艺复(fu)杂，普通设备(bei)和数控设备(bei)使用极不(bu)均衡。