注塑模(mo)具热处理出现这些缺陷(xian)应该(gai)如何预防？

 一、淬裂(lie)

淬裂的原因及预防措施(shi)如下：

1、形状(zhuang)效应，主要是设计因素造成的，如(ru)圆角R过小、孔穴位置设置不(bu)当，截面过渡不(bu)好。

2、过(guo)热(re)(过(guo)烧)，主要是由控温(wen)(wen)(wen)不准或跑温(wen)(wen)(wen)、工(gong)艺设置温(wen)(wen)(wen)度过(guo)高(gao)、炉温(wen)(wen)(wen)不均(jun)等因素造成，预防(fang)措施包括(kuo)检修、校对控温(wen)(wen)(wen)系统，修正工(gong)艺温(wen)(wen)(wen)度，在工(gong)件与(yu)炉底(di)板间加(jia)垫铁(tie)等。

3、脱(tuo)碳，主要由过(guo)热(re)(或(huo)过(guo)烧(shao))、空气(qi)炉无保护(hu)加(jia)(jia)(jia)热(re)、机(ji)加(jia)(jia)(jia)余(yu)量小，锻造或(huo)预备热(re)处理残留脱(tuo)碳层等因素造成，预防措施(shi)为可控气(qi)氛加(jia)(jia)(jia)热(re)，盐浴加(jia)(jia)(jia)热(re)，真空炉、箱式炉采用(yong)装(zhuang)箱保护(hu)或(huo)使用(yong)防氧化涂料;机(ji)加(jia)(jia)(jia)工(gong)余(yu)量加(jia)(jia)(jia)大(da)2～3mm。

4、冷(leng)却(que)不(bu)当(dang)，主(zhu)要是冷(leng)却(que)剂选择不(bu)当(dang)或过冷(leng)造(zao)成，应当(dang)掌握淬火介质(zhi)冷(leng)却(que)特性或回火处理。

5、原材料组织(zhi)不良(liang)，如碳(tan)化物偏析严(yan)重，锻造质量差，预备热处(chu)理(li)方法(fa)不当等，预防措施是(shi)采用正确的(de)锻造工艺和(he)合理(li)的(de)预备热处(chu)理(li)制度。

二、硬度(du)不足

硬度不(bu)足的原因和预防(fang)措施如下：

1、淬(cui)火温(wen)度过(guo)低，主要是由于工(gong)艺(yi)(yi)设置温(wen)度不(bu)当、控温(wen)系(xi)统误差、装(zhuang)炉或(huo)进入冷却槽方法不(bu)当等原因(yin)造成，应该修(xiu)正工(gong)艺(yi)(yi)温(wen)度，检修(xiu)校核控温(wen)系(xi)统，装(zhuang)炉时，工(gong)件间隔(ge)合理摆放均匀，分散入槽，禁止堆(dui)积(ji)或(huo)成捆入槽冷却。

2、淬火温度(du)过(guo)高，这是由工艺(yi)设置温度(du)不当或控(kong)温系统误差造成，应(ying)当修(xiu)正工艺(yi)温度(du)，检修(xiu)校核(he)控(kong)温系统。

3、过回(hui)火，这是(shi)由回(hui)火温(wen)(wen)(wen)(wen)度设置(zhi)过高、控温(wen)(wen)(wen)(wen)系统故障误(wu)差(cha)或炉(lu)温(wen)(wen)(wen)(wen)过高时入(ru)炉(lu)造成，应当修正工艺温(wen)(wen)(wen)(wen)度，检修校核(he)控温(wen)(wen)(wen)(wen)系统，不高于设置(zhi)炉(lu)温(wen)(wen)(wen)(wen)装入(ru)。

4、冷却(que)不当，原(yuan)因是预冷时间过长，冷却(que)介质(zhi)(zhi)选择不当，淬火介质(zhi)(zhi)温度渐高而冷却(que)性能下降，搅拌不良或出槽温度过高等，措施：出炉、入槽等要快;掌握淬火介质(zhi)(zhi)冷却(que)特性;油温60～80℃，水温30℃以下(xia)，当淬(cui)火(huo)(huo)量(liang)大而使冷(leng)(leng)(leng)却介(jie)质升温时，应添加(jia)冷(leng)(leng)(leng)却淬(cui)火(huo)(huo)介(jie)质或改用其它冷(leng)(leng)(leng)却槽冷(leng)(leng)(leng)却;加(jia)强冷(leng)(leng)(leng)却剂的搅拌;在(zai)Ms+50℃时取出。

5、脱碳，这是由原(yuan)材料残留脱碳层或淬火加热时造成(cheng)，预(yu)防措施为可控气氛(fen)加热，盐(yan)浴加热，真空炉、箱(xiang)式炉采用(yong)装箱(xiang)保护或使(shi)用(yong)防氧化涂料;机(ji)加工余量加大2～3mm。

三、变形超差(cha)

在(zai)机械制造中(zhong)(zhong)，热处(chu)(chu)理(li)(li)的淬火变(bian)(bian)形(xing)(xing)是(shi)绝(jue)对(dui)(dui)的，而不变(bian)(bian)形(xing)(xing)才(cai)是(shi)相(xiang)对(dui)(dui)的。换(huan)句话说，只(zhi)是(shi)一(yi)个变(bian)(bian)形(xing)(xing)大(da)小的问题。这主要是(shi)由于(yu)热处(chu)(chu)理(li)(li)过程中(zhong)(zhong)马氏体相(xiang)变(bian)(bian)具有表面浮凸(tu)效(xiao)应(ying)。预防热处(chu)(chu)理(li)(li)变(bian)(bian)形(xing)(xing)(尺寸变(bian)(bian)化(hua)(hua)和形(xing)(xing)状(zhuang)变(bian)(bian)化(hua)(hua))是(shi)一(yi)项(xiang)非(fei)常困难的工作，在(zai)许多情况下，不得不依(yi)靠经(jing)验加以解决。这是(shi)因为(wei)不仅钢种(zhong)和模(mo)具形(xing)(xing)状(zhuang)对(dui)(dui)热处(chu)(chu)理(li)(li)变(bian)(bian)形(xing)(xing)有影响，不当的碳化(hua)(hua)物分布状(zhuang)态(tai)及锻造和热处(chu)(chu)理(li)(li)方法同样会引起或加剧(ju)，而且在(zai)热处(chu)(chu)理(li)(li)诸多条件中(zhong)(zhong)，只(zhi)要某一(yi)条件发生变(bian)(bian)化(hua)(hua)，钢件的变(bian)(bian)形(xing)(xing)程度就会有很大(da)变(bian)(bian)化(hua)(hua)。

尽管在相当长时间(jian)还主要(yao)靠经验和试探法(fa)去(qu)解(jie)决热(re)(re)处理(li)(li)变形(xing)(xing)问题，但正确掌握原材(cai)料锻造、模块取(qu)向、模具形(xing)(xing)状、热(re)(re)处理(li)(li)方(fang)法(fa)与热(re)(re)处理(li)(li)变形(xing)(xing)的(de)关系(xi)，从(cong)已经积累的(de)实际数(shu)据中去(qu)把握热(re)(re)处理(li)(li)变形(xing)(xing)规律，建立有(you)关热(re)(re)处理(li)(li)变形(xing)(xing)的(de)档案(an)资(zi)料，却是一(yi)项极有(you)意义的(de)工作。

四、脱碳

脱(tuo)碳是由于钢件在加热(re)(re)或保温时，因周(zhou)围气氛的(de)作用，使表(biao)面(mian)层部分(fen)的(de)碳全部或部分(fen)丧失(shi)的(de)现(xian)象(xiang)和反应。钢件的(de)脱(tuo)碳不仅会造(zao)成硬度不足(zu)、淬(cui)裂和热(re)(re)处理(li)变形及化学热(re)(re)处理(li)缺陷，而且对疲劳强度、耐磨性及模具性能(neng)也有很大影响(xiang)。

五、放电加工(gong)引起的裂纹(wen)

在模具制造中，采(cai)用放(fang)(fang)电(dian)加工(gong)(gong)(gong)(电(dian)脉冲及线切割)是越来越普(pu)遍(bian)采(cai)用的(de)(de)加工(gong)(gong)(gong)方法，但随着(zhe)放(fang)(fang)电(dian)加工(gong)(gong)(gong)的(de)(de)广泛应用，其(qi)引起的(de)(de)缺陷也相应增多。由(you)于(yu)放(fang)(fang)电(dian)加工(gong)(gong)(gong)是借助于(yu)放(fang)(fang)电(dian)所(suo)产生(sheng)的(de)(de)高温而使模具表面熔化(hua)的(de)(de)加工(gong)(gong)(gong)方法，因此，在其(qi)加工(gong)(gong)(gong)表面形成白色(se)的(de)(de)放(fang)(fang)电(dian)加工(gong)(gong)(gong)变(bian)(bian)质层(ceng)，并产生(sheng)800MPa左右的(de)(de)拉应力，这样，在模具的(de)(de)电(dian)加工(gong)(gong)(gong)过程中常出(chu)现变(bian)(bian)形或裂(lie)纹等缺陷。

因此(ci)，采(cai)用(yong)放(fang)电(dian)(dian)加(jia)工(gong)(gong)(gong)的模具(ju)，必须充(chong)(chong)分掌(zhang)握放(fang)电(dian)(dian)加(jia)工(gong)(gong)(gong)对模具(ju)材料的影(ying)响，并预(yu)先采(cai)取相应的预(yu)防(fang)措施(shi)。防(fang)止热处(chu)理时的过热和脱碳，并进(jin)(jin)行(xing)充(chong)(chong)分回(hui)火(huo)以降低或消除(chu)残留(liu)应力;为了充(chong)(chong)分消除(chu)淬火(huo)时产(chan)生的内应力，要进(jin)(jin)行(xing)高(gao)温回(hui)火(huo)，因此(ci)应采(cai)用(yong)能承(cheng)受(shou)高(gao)温回(hui)火(huo)的钢(gang)种(如(ru)Crl2型、ASP一23、高(gao)速(su)钢(gang)等)，以稳定的放(fang)电(dian)(dian)条件进(jin)(jin)行(xing)加(jia)工(gong)(gong)(gong);放(fang)电(dian)(dian)加(jia)工(gong)(gong)(gong)后，作(zuo)稳定化松驰处(chu)理;设置合理的工(gong)(gong)(gong)艺孔、槽;充(chong)(chong)分消除(chu)再凝固层(ceng)，以便(bian)在(zai)健全的状态下使用(yong);利用(yong)矢量平移(yi)原理，对切(qie)割前哨已集中的部分内应力傲切(qie)通(tong)引(yin)流分散释(shi)放(fang)。

六、韧性不足

韧性(xing)不足的原因可(ke)能是淬火(huo)温(wen)度过(guo)高，且保温(wen)时间过(guo)长引起晶(jing)粒粗(cu)化造成的，或由于没有避开回火(huo)脆性(xing)区进行回火(huo)。

七、磨削裂纹

当工(gong)(gong)件内有(you)大量的(de)残留奥(ao)氏体(ti)时，在磨削热的(de)作用下(xia)，发生(sheng)回(hui)火(huo)转变(bian)，从(cong)而(er)产(chan)生(sheng)组织应力，导致工(gong)(gong)件开(kai)裂。其预防措施是：淬火(huo)后进行(xing)深冷处理或(huo)多次(ci)重复回(hui)火(huo)(模具回(hui)火(huo)一般(ban)为2～3次(ci)，即使(shi)是冷加工(gong)(gong)用低合金工(gong)(gong)具钢也是如此)，很大限(xian)度地降(jiang)低残留奥(ao)氏体(ti)量。