一、成型(xing)产品外(wai)观、尺寸、配合(he)

1. 产品表面(mian)不允许缺陷：缺料(liao)、烧焦、顶白(bai)(bai)、白(bai)(bai)线、披(pi)峰(feng)、起泡、拉(la)白(bai)(bai)(或拉(la)裂、拉(la)断)、烘印(yin)、皱纹等缺陷。

2.熔接痕(hen)：一般(ban)圆形穿(chuan)孔(kong)熔接痕(hen)长(zhang)度(du)不大于5mm，异(yi)形穿(chuan)孔(kong)熔接痕(hen)长(zhang)度(du)小于15mm，熔接痕(hen)强(qiang)度(du)并能通过功能安全测试。

3.收缩(suo)：外观面明(ming)显(xian)(xian)处(chu)(chu)不(bu)允许(xu)有收缩(suo)，不(bu)明(ming)显(xian)(xian)处(chu)(chu)允许(xu)有轻微缩(suo)水(手感不(bu)到凹痕(hen))。

4.一般小型(xing)产品平(ping)面(mian)不平(ping)度(du)小于0.3mm，有装(zhuang)配要(yao)求的需保 证装(zhuang)配要(yao)求。

5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡(pao)。

6.产(chan)品的几何形(xing)状，尺(chi)寸大小精度应符合(he)正式(shi)有效的开模图纸(或3D文(wen)件)要(yao)求(qiu)，产(chan)品公差(cha)(cha)需根据公差(cha)(cha)原(yuan)则，轴类尺(chi)寸公差(cha)(cha)为(wei)负(fu)公差(cha)(cha)，孔类尺(chi)寸公差(cha)(cha)为(wei)正公差(cha)(cha)，顾客有要(yao)求(qiu)的按(an)要(yao)求(qiu)。

7.产品壁(bi)(bi)厚(hou)(hou)：产品壁(bi)(bi)厚(hou)(hou)一般要求做到平(ping)均壁(bi)(bi)厚(hou)(hou)，非平(ping)均壁(bi)(bi)厚(hou)(hou)应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8. 产(chan)品配合(he)(he)：面(mian)(mian)壳底(di)壳配合(he)(he)：表面(mian)(mian)错位(wei)小于0.1mm，不(bu)能(neng)有刮手现象，有配合(he)(he)要(yao)求的(de)孔、轴、面(mian)(mian)要(yao)保(bao) 证(zheng)配合(he)(he)间(jian)隔和使用要(yao)求。

二、模具外观

1.模具(ju)铭牌内容完(wan)整，字符清(qing)晰，排列整齐(qi)。

2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基(ji)准角的地方。铭牌固定可靠、不易(yi)剥落。

3.冷却水(shui)嘴应选用塑料块(kuai)插水(shui)嘴，顾客另有要求(qiu)的按要求(qiu)。

4.冷却水嘴不应(ying)伸出(chu)模架表面(mian)

5.冷却水嘴需加工沉(chen)孔，沉(chen)孔直(zhi)径为25mm、30mm、35mm三种规(gui)格，孔口倒角(jiao)，倒角(jiao)应(ying)一致。

6.冷却水嘴应有进(jin)出标记(ji)。

7.标(biao)记英(ying)文字符(fu)和数字应大于5/6，位(wei)置(zhi)在(zai)水嘴正(zheng)下方10mm处，字迹应清(qing)晰、美观(guan)、整齐、间(jian)距均匀。

8.模具(ju)配件(jian)应(ying)不影响模具(ju)的吊(diao)装(zhuang)和存放。安(an)装(zhuang)时下方(fang)有外露的油缸、水嘴(zui)，预复位机构等，应(ying)有支撑(cheng)腿保护。

9.支撑腿的安装(zhuang)应用螺(luo)钉穿过支撑腿固(gu)定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外(wai)螺(luo)纹(wen)柱子(zi)紧固(gu)在模架上。

10.模具(ju)顶出孔尺寸应符合指 定的注塑机要求(qiu)，除(chu)小(xiao)型(xing)模具(ju)外，不能只用一(yi)个(ge)中(zhong)心(xin)顶出。

11.定(ding)位圈(quan)应固定(ding)可靠，圈(quan)直径通常为100mm、250mm两种(视机型不同而不同)，定(ding)位圈(quan)高出底板10~20mm。顾客另有(you)要求的(de)除外。

12.模(mo)具(ju)外形尺寸应符合指 定注(zhu)塑机的要求。

13.安(an)装有方向要求(qiu)的模具应在前模板或后模板上用箭头标(biao)明安(an)装方向，箭头旁应有“UP”字(zi)样，箭头和文字(zi)均为黄色，字(zi)高为50 mm。

14.模(mo)架表面不应(ying)有(you)凹坑(keng)、锈迹、多余的(de)吊环、进出水(shui)汽、油孔等以及影响外观的(de)缺陷。

15.模具应(ying)便(bian)于吊装(zhuang)(zhuang)、运输(shu)，吊装(zhuang)(zhuang)时不(bu)得拆卸模具零部件，吊环不(bu)得与水(shui)嘴、油缸、预复位杆等(deng)干涉。

三、模具材料和硬度

1. 模具模架应选用符(fu)合标(biao)准的标(biao)准模架。

2. 模(mo)具成(cheng)型零(ling)件和浇注系统(型芯、动定模(mo)镶块、活动镶块、分(fen)流(liu)锥、推杆(gan)、浇口套)材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型对模具易腐(fu)蚀的(de)塑料(liao)时，成型零件应采用耐腐(fu)蚀材料(liao)制作，或其成型面应采取防腐(fu)蚀措施。

4.模具成型(xing)零(ling)件硬度应(ying)不低于(yu)50HRC，或表面硬化处理硬度应(ying)高(gao)于(yu)600HV。

四、顶出、复位、抽插(cha)芯、取件

1. 顶(ding)出(chu)时应顺畅、无(wu)卡(ka)滞(zhi)、无(wu)异常(chang)声响。

2. 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型(xing)芯面。

3.滑动部件应开设油槽，表面需(xu)进(jin)行氮(dan)化处理，处理后表面硬度(du)为HV700以(yi)上。

4. 所有(you)顶(ding)杆应有(you)止转定位，每个顶(ding)杆都应进行编号。

5.顶出距离应用限(xian)(xian)位(wei)块进(jin)行限(xian)(xian)位(wei)。

6.复位弹簧(huang)应选用标准件(jian)，弹簧(huang)两端不得打(da)磨，割断(duan)。

7.滑块(kuai)、抽芯应(ying)有(you)行程(cheng)限(xian)位，小滑块(kuai)用弹(dan)簧限(xian)位，弹(dan)簧不便(bian)安装时(shi)可(ke)用波(bo)子螺丝;油缸抽芯必须(xu)有(you)行程(cheng)开关。

8.滑(hua)块抽芯一般采用斜(xie)导柱，斜(xie)导柱角度(du)应(ying)比(bi)滑(hua)块锁紧面(mian)角度(du)小2°~3°。滑(hua)块行程过长应(ying)采用油缸抽拔。

9.油(you)缸(gang)抽芯成型(xing)部分(fen)端面被包覆时，油(you)缸(gang)应加(jia)自锁机构。

10.滑块宽度(du)超(chao)过150 mm的大滑块下面应(ying)有耐(nai)磨板(ban)，耐(nai)磨板(ban)材料应(ying)选(xuan)用T8A，经热处理(li)后(hou)硬(ying)度(du)为HRC50~55，耐(nai)磨板(ban)比大面高出0.05~0.1 mm，并(bing)开制油槽(cao)。

11.顶(ding)杆不应(ying)上下串动。

12.顶杆上加(jia)倒钩，倒钩的方(fang)向(xiang)应保持一致，倒钩易于(yu)从制(zhi)品上去除。

13.顶杆(gan)孔与(yu)顶杆(gan)的配(pei)合间隙，封胶段长度，顶杆(gan)孔的表面粗(cu)糙度应按相关企业标准要求(qiu)。

14.制品应有利于(yu)操作工取下。

15.制品顶(ding)(ding)出(chu)时易跟着(zhe)斜顶(ding)(ding)走，顶(ding)(ding)杆上应(ying)加槽(cao)或蚀纹。

16.固定在顶杆上的(de)顶块，应牢(lao)固可靠(kao)，四周非成(cheng)型(xing)部(bu)分应加(jia)工(gong)3°~5°的(de)斜度，下部(bu)周边(bian)应倒角。

17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物。

18.回程杆端面平整(zheng)，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。

19.三板(ban)模浇(jiao)口(kou)板(ban)导(dao)向滑动(dong)顺(shun)利，浇(jiao)口(kou)板(ban)易拉开。

20.三板模(mo)限位(wei)拉(la)杆应布置在模(mo)具安装方向的两侧，或在模(mo)架外加(jia)拉(la)板，防止限位(wei)拉(la)杆与(yu)操作(zuo)工干涉。

21.油路气道应顺畅，液压顶出(chu)复位(wei)应到位(wei)。

22.导套底部应开制排气口。

23.定位(wei)销安(an)装不能有间隙。

五、冷(leng)却、加热(re)系统

1. 冷却或加热系(xi)统应充分畅通。

2. 密封应可靠(kao)，系统在(zai)0.5MPa压(ya)力下不得(de)有渗漏现(xian)象(xiang)，易于检修(xiu)。

3.开(kai)设在模架上(shang)的(de)(de)密(mi)封槽的(de)(de)尺(chi)寸和(he)形(xing)状应符合相关(guan)标(biao)准要求(qiu)。

4.密(mi)封圈安放时应涂抹黄(huang)油，安放后高出模架面。

5.水、油流道(dao)隔片(pian)应(ying)采用不(bu)易受腐蚀的材料。

6.前后模应采用集中送(song)水(shui)、方式。

7.冷却水道的直径在(zai)8~12mm之间。

六、浇注系统

1. 浇口设置应不影响产品(pin)外观，满足产品(pin)装配。

2. 流(liu)道截面(mian)、长度应(ying)设计(ji)合理，在(zai)保 证(zheng)成形质量的前(qian)提下(xia)尽量缩短(duan)流(liu)程，减少截面(mian)积(ji)以缩短(duan)填充(chong)及(ji)冷却时(shi)间，同时(shi)浇注(zhu)系统损耗的塑(su)料应(ying)很少。

3.三板模分浇道在前模板背面(mian)的部分截面(mian)应(ying)为梯形(xing)(xing)或半圆形(xing)(xing)。

4. 三(san)板(ban)模在(zai)浇(jiao)口(kou)板(ban)上(shang)有(you)(you)断料把，浇(jiao)道(dao)入口(kou)直径应小(xiao)于3 mm，球头处有(you)(you)凹进浇(jiao)口(kou)板(ban)的一个(ge)深3 mm的台(tai)阶(jie)。

5.球头拉料(liao)杆应可靠固定(ding)(ding)，可压(ya)在定(ding)(ding)位圈下面，可用无头螺(luo)丝固定(ding)(ding)，也可以用压(ya)板(ban)压(ya)住。

6.浇口、流道应(ying)按图纸尺寸要求(qiu)用机应(ying)加(jia)工，不允许手(shou)工用打磨机加(jia)工。

7.点浇口(kou)浇口(kou)处应按规范要求(qiu)。

8.分流道前(qian)端(duan)应有一段延长(zhang)部分作为冷料穴。

9.拉料杆(gan)Z形倒扣应有圆(yuan)滑过渡。

10.分型面上的(de)分流道应为圆形，前(qian)后模不(bu)能错(cuo)位(wei)。

11.在顶料杆上的潜(qian)伏式(shi)浇口应无(wu)表(biao)面收缩。

12.透明制(zhi)品冷料穴直径(jing)、深(shen)度应符(fu)合设计标准。

13.料(liao)把易(yi)于去除，制(zhi)品外观(guan)无浇口痕迹，制(zhi)品装(zhuang)配处无残余料(liao)把。

14.弯(wan)勾潜伏式浇口，两(liang)部分镶块应氮化处理，表面硬度达(da)到(dao)HV700。

七、成型部(bu)分、分型面、排气槽

1. 前后模表(biao)面不应有不平整、凹坑、锈(xiu)迹等其它影响外观的(de)缺陷。

2. 镶块与模框配合(he)，四周圆角(jiao)应有小于(yu)1mm的间隙。

3.分型面保(bao)持(chi)干净、整洁(jie)、无(wu)(wu)手(shou)提(ti)砂轮(lun)磨避(bi)空(kong)，封胶部分无(wu)(wu)凹陷。

4.排(pai)气槽深度应小于塑料(liao)的溢边值。

5.嵌件(jian)研配应到位，安(an)放顺(shun)利、定(ding)位可靠(kao)。

6.镶块(kuai)、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有(you)止转，镶块(kuai)下面(mian)不垫铜(tong)片、铁(tie)片。

7. 顶杆端面(mian)与型(xing)芯一致。

8.前(qian)后模成型(xing)部分无倒扣、倒角等缺陷。

9.筋位顶(ding)出应顺(shun)利。

10.多腔(qiang)模具的(de)制(zhi)品，左右件对(dui)称，应(ying)注明L或R，顾客(ke)对(dui)位置和尺寸有要(yao)求的(de)，应(ying)符合顾客(ke)要(yao)求，一般在不影响外(wai)观及装配的(de)地方(fang)加上，字号为1/8。

11.模架锁紧面研(yan)配应(ying)到位，75%以(yi)上面积(ji)碰到。

12.顶杆应布置在(zai)离侧壁较(jiao)(jiao)近处及筋、凸台的旁边，并使用(yong)较(jiao)(jiao)大(da)顶杆。

13.对于相(xiang)同的件应注明编号1、2、3等(deng)。

14.各碰穿面、插穿面、分(fen)型面应研(yan)配(pei)到位。

15.分(fen)型(xing)面封胶部分(fen)应(ying)符(fu)合设计标准。中型(xing)以下模(mo)具(ju)10~20mm，大型(xing)模(mo)具(ju)30~50 mm，其余(yu)部分(fen)机加工避(bi)空。

16.皮(pi)纹及喷(pen)砂应均匀(yun)达到顾客(ke)要求(qiu)。

17.外(wai)观有要求的(de)制(zhi)品，制(zhi)品上的(de)螺钉应(ying)有防缩措施。

18.深度超过(guo)20 mm的螺(luo)钉柱(zhu)应选(xuan)用顶管。

19.制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15mm以(yi)下(xia)。

20.筋的宽度应(ying)在外观面壁(bi)厚的百分(fen)之六(liu)十以下。

21.斜顶、滑块上的镶芯应(ying)有可(ke)靠(kao)的固定方式。

22.前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜(xie)面锁紧并机加工避空。

八、注塑(su)生产工艺

1. 模具在正常注(zhu)(zhu)塑工艺(yi)条件(jian)范围内，应具有注(zhu)(zhu)塑生产的稳(wen)定(ding)性和工艺(yi)参数(shu)调校的可重复(fu)性。

2. 模具注(zhu)(zhu)塑生产时注(zhu)(zhu)射(she)压力，一(yi)般应小(xiao)于(yu)注(zhu)(zhu)塑机额定第1大注(zhu)(zhu)射(she)压力的85%。

3.模具注(zhu)塑(su)生产(chan)时(shi)的注(zhu)射速度(du)，其四分之三行程的注(zhu)射速度(du)不低于额定第1大注(zhu)射速度(du)的10%或超过额定第1大注(zhu)射速度(du)的90%。

4.模具注塑生(sheng)产时的(de)保(bao)压压力一般应(ying)小于(yu)实际第1大(da)注射(she)压力的(de)85%。

5.模具注塑生(sheng)产时(shi)的锁(suo)模力(li)(li)，应小于(yu)适用机(ji)型(xing)额定锁(suo)模力(li)(li)的90%。

6.注塑(su)生产(chan)过程中(zhong)，产(chan)品及(ji)水(shui)口料的取出要(yao)容易、安全(时间一般各不超过2秒钟)。

7.带镶(xiang)件产品(pin)的(de)模具，在(zai)生产时镶(xiang)件安(an)装方便、镶(xiang)件固定要可(ke)靠。

九、包装、运输

1. 模具型腔应清理(li)干净(jing)喷(pen)防(fang)锈(xiu)油。

2. 滑动部件应(ying)涂润滑油。

3. 浇口套进料口应用润(run)滑脂(zhi)封堵。

4. 模具(ju)应安装(zhuang)锁模片，规格符合设计(ji)要求。

5. 备(bei)品备(bei)件易(yi)损(sun)件应齐(qi)全(quan)，并附有(you)明(ming)细表(biao)及(ji)供应商名称。

6. 模具水、液、气、电(dian)进出(chu)口(kou)应采取封(feng)口(kou)措施封(feng)口(kou)防止(zhi)异物进入(ru)。

7. 模具外(wai)表面喷(pen)制(zhi)油漆，顾客有要求的按要求。

8. 模具(ju)应(ying)采用防(fang)潮、防(fang)水、防(fang)止磕碰包装，顾客有要(yao)求的按要(yao)求。

9. 模(mo)具产品(pin)图(tu)(tu)纸、结构图(tu)(tu)纸、冷却加热系统(tong)图(tu)(tu)纸、热流道图(tu)(tu)纸、零配件及(ji)模(mo)具材料供应(ying)商明细、使用说明书，试模(mo)情况(kuang)报告，出厂检(jian)测合(he)格(ge)证(zheng)，电子文档均应(ying)齐全。