一、成型产品外观、尺寸、配(pei)合

1. 产品表面不允(yun)许缺(que)陷(xian)：缺(que)料、烧(shao)焦(jiao)、顶白、白线、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉断)、烘印(yin)、皱纹等缺(que)陷(xian)。

2.熔(rong)接痕(hen)：一般圆形穿孔熔(rong)接痕(hen)长度(du)不(bu)大于5mm，异形穿孔熔(rong)接痕(hen)长度(du)小于15mm，熔(rong)接痕(hen)强度(du)并能(neng)通过功能(neng)安全测试。

3.收缩(suo)：外观(guan)面明显处不(bu)允许有收缩(suo)，不(bu)明显处允许有轻微缩(suo)水(手感不(bu)到凹痕)。

4.一般(ban)小型产品(pin)平面不(bu)平度(du)小于(yu)0.3mm，有装配(pei)要求的(de)需(xu)保 证装配(pei)要求。

5.外观明显处不(bu)能有(you)气纹、料花，产(chan)品(pin)一般(ban)不(bu)能有(you)气泡。

6.产品的几何形(xing)状(zhuang)，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件(jian))要求(qiu)，产品公(gong)差(cha)(cha)(cha)需根据公(gong)差(cha)(cha)(cha)原(yuan)则(ze)，轴类尺寸公(gong)差(cha)(cha)(cha)为负公(gong)差(cha)(cha)(cha)，孔(kong)类尺寸公(gong)差(cha)(cha)(cha)为正公(gong)差(cha)(cha)(cha)，顾客有要求(qiu)的按要求(qiu)。

7.产品壁厚(hou)(hou)：产品壁厚(hou)(hou)一(yi)般要求做到平均壁厚(hou)(hou)，非平均壁厚(hou)(hou)应(ying)(ying)符合图纸要求，公差根据模具特(te)性(xing)应(ying)(ying)做到-0.1mm。

8. 产(chan)品配合(he)：面壳底壳配合(he)：表面错位小于0.1mm，不(bu)能有刮手现象，有配合(he)要(yao)求的孔、轴、面要(yao)保 证配合(he)间隔和使用要(yao)求。

二、模具外观(guan)

1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排(pai)列整齐。

2.铭牌应固定在模脚上靠近(jin)模板和基准角的(de)地(di)方。铭牌固定可靠、不(bu)易剥落(luo)。

3.冷却水(shui)嘴应选用塑料块插水(shui)嘴，顾客(ke)另有要求的按要求。

4.冷却(que)水嘴不应伸出模架表(biao)面

5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规(gui)格，孔口倒角，倒角应一致。

6.冷却(que)水嘴应有进(jin)出标记。

7.标(biao)记(ji)英文(wen)字符和数(shu)字应大(da)于5/6，位置(zhi)在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

8.模具配件应(ying)不(bu)影(ying)响模具的吊装和存(cun)放。安装时下方有(you)(you)外露的油缸、水(shui)嘴，预(yu)复位机构(gou)等，应(ying)有(you)(you)支(zhi)撑腿保护。

9.支(zhi)撑腿(tui)的安装应用螺钉穿过支(zhi)撑腿(tui)固定在模架(jia)上，过长的支(zhi)撑腿(tui)可用车加工外螺纹柱子紧固在模架(jia)上。

10.模(mo)具(ju)(ju)顶出孔尺寸(cun)应符(fu)合指 定的注塑机(ji)要求，除小型模(mo)具(ju)(ju)外，不能(neng)只用一个中(zhong)心(xin)顶出。

11.定(ding)(ding)位(wei)圈(quan)应(ying)固定(ding)(ding)可靠，圈(quan)直径通常为(wei)100mm、250mm两种(视机型不同而不同)，定(ding)(ding)位(wei)圈(quan)高出底板(ban)10~20mm。顾客另(ling)有要求的除外。

12.模具外形尺(chi)寸应符(fu)合指 定注(zhu)塑(su)机的要(yao)求。

13.安(an)装有方向要求的模(mo)具应(ying)在(zai)前模(mo)板或后(hou)模(mo)板上用箭(jian)头(tou)标明安(an)装方向，箭(jian)头(tou)旁应(ying)有“UP”字(zi)样(yang)，箭(jian)头(tou)和文(wen)字(zi)均为黄色，字(zi)高为50 mm。

14.模(mo)架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出(chu)水汽、油孔(kong)等以及影(ying)响(xiang)外观的缺陷(xian)。

15.模具应(ying)便于吊装、运输，吊装时不(bu)得拆卸模具零部件，吊环(huan)不(bu)得与(yu)水嘴、油缸(gang)、预复位杆(gan)等干涉。

三、模具(ju)材(cai)料和硬(ying)度

1. 模(mo)具(ju)模(mo)架(jia)应选用符(fu)合(he)标准的标准模(mo)架(jia)。

2. 模具成型零件(jian)和浇注系统(型芯(xin)、动(dong)定模镶块、活动(dong)镶块、分流锥、推杆、浇口套)材料(liao)采(cai)用(yong)性能高于(yu)40Cr以(yi)上的材料(liao)。

3.成型(xing)对模具易(yi)腐(fu)蚀的塑料时，成型(xing)零件应采(cai)用耐腐(fu)蚀材(cai)料制作(zuo)，或其(qi)成型(xing)面应采(cai)取(qu)防腐(fu)蚀措施。

4.模(mo)具(ju)成型零件(jian)硬度应不低于50HRC，或表面(mian)硬化处理硬度应高于600HV。

四、顶出、复(fu)位、抽插芯、取件

1. 顶出时应顺畅(chang)、无(wu)(wu)卡滞、无(wu)(wu)异(yi)常声响。

2. 斜(xie)顶(ding)表(biao)面应抛光(guang)，斜(xie)顶(ding)面低于型芯面。

3.滑动部(bu)件(jian)应开设油槽(cao)，表(biao)面需进行氮化处(chu)理，处(chu)理后表(biao)面硬度为HV700以上。

4. 所有(you)顶杆应有(you)止转定位，每个顶杆都(dou)应进行编号。

5.顶出(chu)距离应用限位块进(jin)行(xing)限位。

6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨(mo)，割断。

7.滑(hua)块(kuai)、抽(chou)芯应有(you)行程(cheng)限位(wei)，小滑(hua)块(kuai)用弹簧限位(wei)，弹簧不便(bian)安(an)装时可用波子(zi)螺丝;油缸(gang)抽(chou)芯必(bi)须有(you)行程(cheng)开关。

8.滑块(kuai)抽芯(xin)一般采用斜(xie)导柱(zhu)，斜(xie)导柱(zhu)角(jiao)度应(ying)比滑块(kuai)锁紧面角(jiao)度小2°~3°。滑块(kuai)行(xing)程过长(zhang)应(ying)采用油缸抽拔。

9.油缸(gang)抽芯成型部分端(duan)面(mian)被包覆时，油缸(gang)应加自锁(suo)机构。

10.滑块(kuai)宽度超过150 mm的大滑块(kuai)下面(mian)应有(you)耐磨(mo)板(ban)，耐磨(mo)板(ban)材料(liao)应选用T8A，经(jing)热处理后硬(ying)度为HRC50~55，耐磨(mo)板(ban)比大面(mian)高出(chu)0.05~0.1 mm，并(bing)开(kai)制油槽。

11.顶杆不应(ying)上下(xia)串动(dong)。

12.顶杆上加(jia)倒(dao)钩(gou)，倒(dao)钩(gou)的方向应(ying)保持一致，倒(dao)钩(gou)易于从制品上去除。

13.顶杆孔与顶杆的配(pei)合间(jian)隙，封胶(jiao)段长度，顶杆孔的表面粗糙(cao)度应按相关企(qi)业标准要求(qiu)。

14.制品应有利于操作(zuo)工取(qu)下。

15.制(zhi)品顶(ding)(ding)出时易跟着斜(xie)顶(ding)(ding)走，顶(ding)(ding)杆上(shang)应加槽(cao)或蚀纹。

16.固(gu)定在顶杆上的(de)顶块，应(ying)牢固(gu)可靠，四周非成型部(bu)分应(ying)加工3°~5°的(de)斜度，下部(bu)周边应(ying)倒角。

17.模架上(shang)的油路孔内应无铁屑杂物(wu)。

18.回程杆端(duan)面平整，无点焊(han)。胚头底部无垫片，点焊(han)。

19.三板(ban)(ban)模浇口(kou)板(ban)(ban)导向滑动(dong)顺利，浇口(kou)板(ban)(ban)易(yi)拉(la)开。

20.三板模(mo)限位拉杆应布置在(zai)模(mo)具安装方向的两侧，或在(zai)模(mo)架外(wai)加拉板，防止限位拉杆与(yu)操作(zuo)工(gong)干涉(she)。

21.油路气(qi)道应顺畅，液压顶出(chu)复位应到位。

22.导套(tao)底部应开制排气口。

23.定位(wei)销(xiao)安装不能有间隙。

五、冷却、加(jia)热(re)系统(tong)

1. 冷却(que)或加热系统应充分畅通。

2. 密封应可靠(kao)，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏(lou)现象，易于检修(xiu)。

3.开设在模(mo)架上的密封槽(cao)的尺(chi)寸和(he)形(xing)状(zhuang)应符合相关标准(zhun)要求。

4.密封圈安放时(shi)应(ying)涂抹(mo)黄油(you)，安放后高出模架面(mian)。

5.水、油流(liu)道隔(ge)片应采用不易受腐蚀(shi)的(de)材料。

6.前(qian)后(hou)模应采用集中送水、方式。

7.冷却水(shui)道(dao)的直(zhi)径在(zai)8~12mm之(zhi)间。

六、浇(jiao)注系(xi)统

1. 浇口设置(zhi)应不影响产(chan)品(pin)外(wai)观，满足产(chan)品(pin)装配。

2. 流道截(jie)面(mian)、长度应设计合理，在保 证(zheng)成(cheng)形(xing)质量的(de)(de)前提(ti)下尽量缩短流程，减少截(jie)面(mian)积(ji)以缩短填充及冷却(que)时间，同时浇(jiao)注系统损(sun)耗的(de)(de)塑(su)料应很少。

3.三板(ban)(ban)模(mo)分浇道在前模(mo)板(ban)(ban)背(bei)面的部(bu)分截面应为梯形或半圆形。

4. 三板模(mo)在(zai)浇口板上有(you)断(duan)料把(ba)，浇道入(ru)口直径(jing)应小于3 mm，球头(tou)处有(you)凹进浇口板的(de)一个(ge)深3 mm的(de)台(tai)阶。

5.球头拉料杆应(ying)可(ke)靠固定(ding)，可(ke)压(ya)在定(ding)位圈(quan)下面，可(ke)用无头螺(luo)丝固定(ding)，也可(ke)以用压(ya)板压(ya)住。

6.浇口、流道(dao)应按图纸(zhi)尺(chi)寸(cun)要(yao)求用机应加工(gong)，不允许手(shou)工(gong)用打(da)磨机加工(gong)。

7.点浇(jiao)口浇(jiao)口处应按(an)规(gui)范要(yao)求(qiu)。

8.分(fen)流道(dao)前(qian)端应(ying)有一段延长部分(fen)作为(wei)冷料穴。

9.拉(la)料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。

10.分型面上的(de)分流道应为圆形，前(qian)后(hou)模不能错位。

11.在顶料(liao)杆上(shang)的(de)潜伏式浇口应无表面(mian)收缩。

12.透(tou)明制品冷(leng)料穴直(zhi)径、深(shen)度应符合设计标准。

13.料把易(yi)于(yu)去除，制(zhi)品(pin)外观无浇口痕迹，制(zhi)品(pin)装配处(chu)无残余(yu)料把。

14.弯勾潜(qian)伏(fu)式浇口，两(liang)部分镶(xiang)块应氮(dan)化处理，表面硬(ying)度达(da)到HV700。

七、成型部分(fen)、分(fen)型面、排气槽

1. 前后模表面不(bu)应(ying)有不(bu)平整、凹坑(keng)、锈迹等其它影响(xiang)外观的缺陷。

2. 镶块与模框配合，四周圆角应有小于1mm的间隙。

3.分型(xing)面保(bao)持干净、整洁、无(wu)手(shou)提砂轮磨(mo)避(bi)空(kong)，封胶部分无(wu)凹陷(xian)。

4.排气槽深度应小于塑料的(de)溢边(bian)值。

5.嵌件研(yan)配应到位(wei)，安放(fang)顺利、定(ding)位(wei)可靠。

6.镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面(mian)不垫铜(tong)片、铁片。

7. 顶杆端面(mian)与型芯一致。

8.前后模(mo)成(cheng)型部(bu)分无(wu)倒扣、倒角等缺陷。

9.筋位顶出应顺利。

10.多腔模具(ju)的制(zhi)品，左右件对(dui)称，应注明L或R，顾(gu)客对(dui)位置和尺寸有要(yao)求(qiu)的，应符合(he)顾(gu)客要(yao)求(qiu)，一般在不影响外观及装(zhuang)配(pei)的地(di)方加上，字号为(wei)1/8。

11.模架(jia)锁紧(jin)面研配应(ying)到位(wei)，75%以(yi)上面积(ji)碰(peng)到。

12.顶杆应布置在离侧壁较(jiao)近处及筋(jin)、凸台(tai)的(de)旁边，并(bing)使用较(jiao)大顶杆。

13.对于(yu)相(xiang)同的件应注(zhu)明编号1、2、3等。

14.各碰穿面(mian)、插穿面(mian)、分(fen)型面(mian)应(ying)研配(pei)到位(wei)。

15.分型(xing)面封胶部(bu)分应符合设计标准。中型(xing)以下模具(ju)(ju)10~20mm，大(da)型(xing)模具(ju)(ju)30~50 mm，其(qi)余部(bu)分机加工避(bi)空。

16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。

17.外观有要求的(de)制(zhi)品(pin)(pin)，制(zhi)品(pin)(pin)上的(de)螺钉应有防缩措施。

18.深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。

19.制品壁(bi)厚应(ying)均匀，偏差控制在±0.15mm以下。

20.筋(jin)的宽(kuan)度应(ying)在(zai)外(wai)观(guan)面壁厚的百分之六十以下(xia)。

21.斜(xie)顶、滑块上的(de)(de)镶芯应(ying)有可(ke)靠的(de)(de)固定(ding)方式。

22.前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧(jin)并机(ji)加工避空。

八(ba)、注塑生产工艺

1. 模具(ju)在正常注(zhu)塑工艺条(tiao)件范围内，应具(ju)有注(zhu)塑生产(chan)的(de)稳定性(xing)和工艺参(can)数调校的(de)可重复性(xing)。

2. 模(mo)具注塑生产时(shi)注射压(ya)力(li)(li)，一般应小于注塑机额定(ding)第1大注射压(ya)力(li)(li)的(de)85%。

3.模具注塑生(sheng)产时(shi)的(de)注射(she)速(su)度，其四分(fen)之(zhi)三行程(cheng)的(de)注射(she)速(su)度不低于额(e)定(ding)(ding)第1大注射(she)速(su)度的(de)10%或超过(guo)额(e)定(ding)(ding)第1大注射(she)速(su)度的(de)90%。

4.模具(ju)注塑生产时的保压压力(li)一般应小于实(shi)际(ji)第1大注射压力(li)的85%。

5.模(mo)具注塑(su)生(sheng)产时的锁(suo)模(mo)力(li)，应(ying)小于适用机型额定锁(suo)模(mo)力(li)的90%。

6.注塑生产(chan)过(guo)程(cheng)中，产(chan)品及(ji)水口(kou)料的取(qu)出要容易(yi)、安全(时间一(yi)般各不(bu)超过(guo)2秒(miao)钟)。

7.带(dai)镶件(jian)(jian)产(chan)品的模具，在生(sheng)产(chan)时(shi)镶件(jian)(jian)安装方便、镶件(jian)(jian)固定要可(ke)靠。

九、包装、运(yun)输

1. 模(mo)具(ju)型(xing)腔应清理(li)干净喷防锈油。

2. 滑动部(bu)件应涂润滑油。

3. 浇(jiao)口套(tao)进料口应(ying)用润滑脂封(feng)堵。

4. 模具应(ying)安(an)装锁模片，规格符合设计要求。

5. 备(bei)品备(bei)件易损件应齐全，并(bing)附有(you)明细(xi)表及(ji)供应商名称。

6. 模具水、液、气、电进(jin)出口(kou)应采取(qu)封(feng)口(kou)措施封(feng)口(kou)防止(zhi)异物进(jin)入。

7. 模具外表面喷制油漆(qi)，顾(gu)客(ke)有要求的按要求。

8. 模具应(ying)采用防(fang)潮、防(fang)水、防(fang)止磕碰包装，顾客有要求的(de)按(an)要求。

9. 模(mo)具(ju)产品图(tu)纸、结构(gou)图(tu)纸、冷却(que)加(jia)热系统(tong)图(tu)纸、热流道图(tu)纸、零配件及模(mo)具(ju)材料供应商明(ming)细、使用说明(ming)书(shu)，试模(mo)情况报告(gao)，出(chu)厂检测合格(ge)证，电子文档均应齐全。