當塑件表面質(zhi)量(liang)由于(yu)有(you)熔(rong)接痕(hen)達不到(dao)設計要求時，技術人員通常先會從(cong)熔(rong)料(liao)溫度、注射速度、壓(ya)力、流量(liang)、模具溫度等方面入手解(jie)決。而這些(xie)都通過(guo)設備來實現，參照成型(xing)條件標準小幅(fu)度調整，逼近理想值。

顯然(ran)，熔料溫度、流動速度、壓力、流量、模(mo)具溫度這(zhe)些可以(yi)通過(guo)設(she)備(bei)來調整的項目是(shi)(shi)比較容易實現的，一(yi)方面調整起(qi)來方便(bian)，另一(yi)方面可以(yi)多次反復。困難的在于當(dang)以(yi)上手(shou)段已經(jing)無法解決時，就不(bu)(bu)得不(bu)(bu)通過(guo)修改模(mo)具的方法來實現預期效果，這(zhe)也是(shi)(shi)要論述(shu)的要點。

需要修改模具的(de)情形(xing)可能有(you)以下(xia)幾(ji)種(zhong)：

熔接痕(hen)處夾有氣泡(pao)，需要在(zai)對應的分型面增設排(pai)氣孔;

熔接痕深度(du)始終超差，需要調整塑件也即模(mo)具型腔的厚度(du);

熔接痕的(de)位置偏向塑件中(zhong)部，需(xu)要調整澆口的(de)位置。

下面(mian)對以上(shang)3 種情形(xing)的改(gai)善(shan)工藝分別進行敘述：

1. 熔接痕處氣泡的(de)形成(cheng)是由于當兩股熔料匯(hui)流時，所包(bao)圍的(de)氣體沒有及時排(pai)除，而留在了(le)塑件內部，在熔接痕表面形成(cheng)凹坑(keng)，可(ke)以(yi)通(tong)俗地稱之(zhi)為“困氣”。

究其(qi)原因，可能(neng)是對應位置的分型面研配(pei)過緊，以致氣體無法排出;也可能(neng)是合(he)模(mo)后，型腔(qiang)高度尺寸(cun)過度不均(jun)勻(塑(su)件壁厚相差(cha)較大)造成。

2. 針對前一種情況，常通過增(zeng)加或增(zeng)大排氣(qi)槽來改善(shan)，以目前國(guo)內應用廣泛(fan)的PP料為(wei)例(li)，根據(ju)PP料的溢料間(jian)隙(xi)為(wei)0.03 mm這一參數，為(wei)避免溢料形成飛邊，排氣(qi)槽間(jian)隙(xi)為(wei)0.01~0.02mm很理想。

為(wei)便于模具加工和(he)成(cheng)型(xing)過程中(zhong)型(xing)腔的(de)清(qing)理，排氣槽的(de)位(wei)置多數情況會(hui)選擇開(kai)(kai)在定模的(de)分(fen)型(xing)面上，并盡量開(kai)(kai)設在型(xing)腔的(de)末端(duan)充滿(man)處。對于型(xing)腔高(gao)度尺(chi)寸(cun)過度不均勻(yun)的(de)情形，只能通過“補焊”和(he)“打磨”的(de)方法來調(diao)整型(xing)腔尺(chi)寸(cun)，這是難(nan)度非常大，也是模具技(ji)術人(ren)員在調(diao)試中(zhong)很怕遇到(dao)的(de)，它的(de)調(diao)整方法和(he)下面要講到(dao)的(de)熔接(jie)痕高(gao)度始(shi)終超差的(de)調(diao)整方法一致(zhi)。

3. 當通過調(diao)整設備工藝參(can)數和開排氣槽的(de)方法皆無法改(gai)善或消(xiao)除塑件由于(yu)熔接痕導致質量不良時，很可能不得不調(diao)整型腔(qiang)的(de)尺寸, 當然需要對塑件相(xiang)應處(chu)的(de)厚度進行準確的(de)測量之后，在設計允許的(de)范(fan)圍(wei)內作業。

保險杠(gang)塑件(jian)的(de)壁(bi)厚(hou)在(zai)不同(tong)部位并不是(shi)一個等(deng)值，而是(shi)一個漸變(bian)(bian)的(de)量，其原因是(shi)考慮到塑件(jian)的(de)具體形(xing)狀(zhuang)及(ji)熔融(rong)塑料的(de)流動性(xing)，漸變(bian)(bian)的(de)壁(bi)厚(hou)有利于成型。壁(bi)厚(hou)通常在(zai)2.60~3.50mm。

模(mo)具(ju)型(xing)腔尺(chi)寸的修改(gai)分兩(liang)種(zhong)情況(kuang)：一種(zhong)是增大型(xing)腔尺(chi)寸，另一種(zhong)是減小型(xing)腔尺(chi)寸。

對于第(di)1種(zhong)情況實現起來較(jiao)(jiao)容易，根據(ju)檢測數據(ju)直接對模具(ju)型腔的相應部位實施(shi)打(da)磨即可。第(di)二種(zhong)情形就比較(jiao)(jiao)復(fu)雜(za)，為了達到減小型腔尺寸的目(mu)的，首先需要在模具(ju)型腔面上(shang)堆焊，然后打(da)磨。

下面具體(ti)介(jie)紹減小模(mo)具型腔尺寸的(de)方法(fa)：

從工(gong)作的(de)難易程度上(shang)，首先考(kao)慮選擇在(zai)動模上(shang)進行“補(bu)焊”和(he)“打磨”會比(bi)在(zai)定模上(shang)容易得多。
由(you)于(yu)注射模(mo)(mo)的(de)定模(mo)(mo)型(xing)腔面質量直接影響到塑件外觀(guan)，而焊接過(guo)程中(zhong)有(you)大(da)量的(de)熱(re)產生，沒有(you)充分(fen)(fen)的(de)工(gong)藝措施(shi)保 證時，這些(xie)熱(re)量往往會(hui)改變型(xing)腔面的(de)組織成分(fen)(fen)，導致(zhi)型(xing)腔面硬度不同，進(jin)而影響塑件外觀(guan)，實(shi)踐中(zhong)要盡(jin)量避免定模(mo)(mo)型(xing)腔面的(de)修改。

動模型(xing)腔面(mian)修改(gai)的一般步(bu)驟如下：

通過(guo)在型(xing)腔(qiang)面貼(tie)膠(jiao)的方法(fa)試(shi)模，大致得出型(xing)腔(qiang)需(xu)要增減的厚(hou)度;

實施“補焊”和“打磨”作業;

再次試模，根據成型(xing)效果調整型(xing)腔面的尺寸。

其中第(di)二步是(shi)難點和關鍵，以下是(shi)型腔面修補的(de)詳細(xi)過程：

選定和母材相匹配的(de)焊接(jie)材料，并確定焊接(jie)范圍，預留(liu)并保護好打磨基準。

分區交替(ti)堆(dui)焊(han)，注意不要從頭焊(han)到尾，以免內應力造成(cheng)模具型腔面裂損(sun)。

對照預留基準，開始打(da)磨，注意(yi)做好周(zhou)邊(bian)相關部位的(de)保護。

測量補焊面的(de)高度，達到(dao)要求(qiu)之后，將基準空(kong)位焊滿，完成型腔面的(de)修改。