当塑件(jian)表面质量由于有(you)熔(rong)(rong)接痕达不到(dao)设计(ji)要求(qiu)时，技术人员通常先会从熔(rong)(rong)料温度、注射速(su)度、压力、流量、模具温度等方(fang)面入手解决。而(er)这些都通过设备来实现，参照成(cheng)型条件(jian)标准(zhun)小幅度调整(zheng)，逼(bi)近理(li)想值。

显然，熔料温度、流动速度、压(ya)力、流量、模(mo)具温度这些可(ke)以通过(guo)设备(bei)来调(diao)整的项目(mu)是(shi)比较容易实(shi)现(xian)的，一方面调(diao)整起来方便(bian)，另一方面可(ke)以多次反复(fu)。困难的在于当(dang)以上手段已经无(wu)法(fa)解决时，就(jiu)不得不通过(guo)修改模(mo)具的方法(fa)来实(shi)现(xian)预(yu)期效(xiao)果，这也是(shi)要(yao)论述的要(yao)点。

需要修(xiu)改模具的情形可(ke)能有以下几(ji)种：

熔接(jie)痕(hen)处夹(jia)有气泡，需要在(zai)对(dui)应的分型面增设排气孔;

熔接痕深度始终超差(cha)，需要(yao)调整塑件也(ye)即模(mo)具型(xing)腔(qiang)的厚度;

熔接痕的位(wei)置偏(pian)向塑件中(zhong)部，需要调整浇口的位(wei)置。

下面对(dui)以上3 种情(qing)形的改善工艺分别进行(xing)叙述：

1. 熔接痕(hen)处气泡的形成是由(you)于(yu)当两股熔料汇流时(shi)(shi)，所包(bao)围的气体(ti)没(mei)有及时(shi)(shi)排(pai)除(chu)，而留在(zai)了塑件内部，在(zai)熔接痕(hen)表面形成凹坑，可以通俗地称之为(wei)“困气”。

究其原因，可能是对应(ying)位置的分型面研(yan)配过紧，以(yi)致气体(ti)无法排出;也(ye)可能是合(he)模后(hou)，型腔高(gao)度(du)尺寸过度(du)不均匀(塑件壁厚(hou)相差较大)造成。

2. 针对前一(yi)种情况，常通过(guo)增加(jia)或增大排(pai)气槽(cao)来改善(shan)，以目前国(guo)内应用广泛的(de)(de)PP料(liao)为(wei)例，根据PP料(liao)的(de)(de)溢料(liao)间(jian)隙(xi)(xi)为(wei)0.03 mm这一(yi)参数，为(wei)避免溢料(liao)形成飞边，排(pai)气槽(cao)间(jian)隙(xi)(xi)为(wei)0.01~0.02mm很(hen)理(li)想。

为(wei)便于(yu)模具加工和(he)成型(xing)过(guo)(guo)程中型(xing)腔(qiang)的(de)(de)清理(li)，排气槽的(de)(de)位置多数(shu)情(qing)况会选择开在(zai)定(ding)模的(de)(de)分型(xing)面上，并尽量开设在(zai)型(xing)腔(qiang)的(de)(de)末端充满处(chu)。对于(yu)型(xing)腔(qiang)高度尺寸过(guo)(guo)度不均匀的(de)(de)情(qing)形，只(zhi)能通过(guo)(guo)“补焊”和(he)“打(da)磨”的(de)(de)方法(fa)来调整型(xing)腔(qiang)尺寸，这是难度非常大(da)，也(ye)是模具技术人员在(zai)调试中很怕遇到(dao)的(de)(de)，它的(de)(de)调整方法(fa)和(he)下面要讲到(dao)的(de)(de)熔接痕高度始终超(chao)差(cha)的(de)(de)调整方法(fa)一致。

3. 当通(tong)过调(diao)整设备工艺参数和开排(pai)气(qi)槽的(de)方法(fa)皆无法(fa)改善或(huo)消除塑件由于熔接痕导致质量(liang)不(bu)(bu)良时(shi)，很(hen)可能不(bu)(bu)得不(bu)(bu)调(diao)整型腔的(de)尺(chi)寸, 当然需要(yao)对塑件相应(ying)处(chu)的(de)厚度进行准确的(de)测量(liang)之(zhi)后，在设计允许(xu)的(de)范围内作业。

保险杠塑(su)件的(de)(de)壁(bi)厚(hou)在(zai)不同(tong)部位并不是(shi)(shi)一(yi)(yi)个等值，而是(shi)(shi)一(yi)(yi)个渐(jian)变的(de)(de)量，其(qi)原因(yin)是(shi)(shi)考虑到塑(su)件的(de)(de)具体形状及熔融塑(su)料的(de)(de)流(liu)动(dong)性，渐(jian)变的(de)(de)壁(bi)厚(hou)有利于成型。壁(bi)厚(hou)通常在(zai)2.60~3.50mm。

模具型(xing)腔尺(chi)寸(cun)的修(xiu)改(gai)分(fen)两种(zhong)情(qing)况：一(yi)种(zhong)是增大型(xing)腔尺(chi)寸(cun)，另一(yi)种(zhong)是减小型(xing)腔尺(chi)寸(cun)。

对(dui)于第1种情况实现起来较容(rong)易，根据(ju)检测数据(ju)直接对(dui)模(mo)具型腔的相(xiang)应部位实施打磨即(ji)可。第二种情形(xing)就比较复(fu)杂，为了达到减小型腔尺寸(cun)的目(mu)的，首先需要在模(mo)具型腔面上堆(dui)焊，然(ran)后打磨。

下面具(ju)(ju)体介绍减小模具(ju)(ju)型腔尺寸的方(fang)法：

从工作的难易程度上(shang)，首先考虑选择在动模(mo)上(shang)进行“补焊”和“打磨(mo)”会比在定模(mo)上(shang)容易得(de)多(duo)。
由(you)于注射模(mo)(mo)的(de)定(ding)模(mo)(mo)型腔(qiang)(qiang)(qiang)面(mian)质量(liang)(liang)直(zhi)接影(ying)响到塑件外(wai)观，而(er)焊接过程中(zhong)有(you)大(da)量(liang)(liang)的(de)热产生，没(mei)有(you)充分的(de)工艺(yi)措(cuo)施保(bao) 证(zheng)时，这些热量(liang)(liang)往往会改变(bian)型腔(qiang)(qiang)(qiang)面(mian)的(de)组(zu)织成分，导致型腔(qiang)(qiang)(qiang)面(mian)硬度(du)不同，进而(er)影(ying)响塑件外(wai)观，实践中(zhong)要尽量(liang)(liang)避免定(ding)模(mo)(mo)型腔(qiang)(qiang)(qiang)面(mian)的(de)修改。

动模型腔面修改的一般步(bu)骤如下：

通过在型(xing)腔面(mian)贴胶的(de)方法(fa)试模，大致得(de)出型(xing)腔需要增减(jian)的(de)厚度;

实施(shi)“补焊”和(he)“打磨”作业;

再次试模，根(gen)据成型效(xiao)果调整型腔面的尺寸(cun)。

其中第二步是难点和关键(jian)，以下是型(xing)腔面(mian)修补的详细过程：

选定(ding)和母(mu)材相匹配的焊接材料(liao)，并确定(ding)焊接范(fan)围，预留(liu)并保护(hu)好(hao)打(da)磨基准。

分区(qu)交替堆焊，注(zhu)意不(bu)要从头(tou)焊到尾，以(yi)免(mian)内应力(li)造(zao)成(cheng)模(mo)具型(xing)腔面裂损。

对照(zhao)预留基准，开始打磨(mo)，注意做好周边相关部(bu)位的保护。

测量(liang)补焊面的高度，达到要求之后，将基准空位(wei)焊满(man)，完成型腔面的修改。