注(zhu)塑(su)模具故(gu)障

产(chan)生(sheng)粘模(mo)及脱模(mo)不(bu)良的原(yuan)因(yin)是多(duo)方面(mian)的，而模(mo)具故障是其(qi)中主要(yao)原(yuan)因(yin)之一。其(qi)产(chan)生(sheng)原(yuan)因(yin)及处理品方法如下：

一、注(zhu)塑模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道内留有凿纹，刻痕，伤痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具内，导致脱模困难。因此，应尽量提高模腔及流道的表面光洁度，型腔内表面建议好镀铬，在进行抛光处理时，抛光工具的动作方向应与熔料的充模方向一致。

二、注塑(su)模(mo)具磨(mo)损划(hua)伤或镶(xiang)块处缝(feng)隙太大。当熔料(liao)在(zai)模具划(hua)伤的部位或镶(xiang)块缝(feng)隙内(nei)产(chan)生飞(fei)边(bian)时，也会引起(qi)脱模困难。对此，应(ying)修复损伤部位和(he)减小(xiao)镶(xiang)块缝(feng)隙。

三、注(zhu)塑模具(ju)刚性不足。如果刚开始注射时模具就打不开，则表明模具由于刚性不足，在注射压力的作用下产生形变。如果形变超过了弹性极限，模具就无法恢复原状，不能继续使用。即使形变未超出模具的弹性极限，熔料在模腔内很高的条件下冷却固化，去除注射压力，模具恢复形变后，塑件受到回弹力的作用被夹住，模具仍然无法打开。

因此，在设计模(mo)(mo)具时(shi)，必须设计足够的(de)刚(gang)性(xing)和强度。试模(mo)(mo)时(shi)，建议好在模(mo)(mo)具上(shang)安(an)装千分表，检查(cha)模(mo)(mo)腔和模(mo)(mo)架在充模(mo)(mo)过程中(zhong)是否变(bian)形，试模(mo)(mo)时(shi)的(de)起(qi)始注(zhu)射起(qi)始注(zhu)射压力不(bu)要太高，应一边观察模(mo)(mo)具的(de)变(bian)形量，一边慢慢升高注(zhu)射压力，将变(bian)形量控(kong)制(zhi)在一定的(de)范围内。

当发生(sheng)回弹力(li)(li)太大引起夹模(mo)故障时，只靠加大开(kai)模(mo)力(li)(li)是(shi)不(bu)行的，应马上(shang)将模(mo)具(ju)拆下来分解，并(bing)将塑件(jian)加热(re)软化后取出(chu)。对于刚(gang)性不(bu)足的模(mo)具(ju)，可(ke)在模(mo)具(ju)外侧镶(xiang)制框架，提高刚(gang)性。

四、脱(tuo)模(mo)(mo)斜度(du)不(bu)足(zu)或动，定(ding)模(mo)(mo)板间平行(xing)度(du)差。在设计和(he)制作模(mo)(mo)具(ju)时，应确保足(zu)够的脱(tuo)模(mo)(mo)斜度(du)，否(fou)则(ze)塑件(jian)很难脱(tuo)模(mo)(mo)，强行(xing)顶(ding)出时，往(wang)(wang)往(wang)(wang)造(zao)成塑件(jian)翘(qiao)曲，顶(ding)出部位发白(bai)或开(kai)裂等。模(mo)(mo)具(ju)的动，定(ding)模(mo)(mo)板要相对平行(xing)，否(fou)则(ze)会导致型腔偏移，造(zao)成脱(tuo)模(mo)(mo)不(bu)良。

五、浇(jiao)注系统设计不合理。如果浇(jiao)道(dao)太长(zhang)(zhang)，太小，主(zhu)(zhu)浇(jiao)道(dao)和(he)分浇(jiao)道(dao)连(lian)(lian)接部分强度(du)不够，主(zhu)(zhu)浇(jiao)道(dao)无冷料(liao)穴，浇(jiao)口平(ping)衡不良(liang)，主(zhu)(zhu)浇(jiao)道(dao)直(zhi)径与(yu)喷嘴(zui)孔直(zhi)径搭配(pei)不当(dang)或(huo)浇(jiao)口套与(yu)喷嘴(zui)的球(qiu)面(mian)不吻合，都会导致粘模及脱(tuo)模不良(liang)。因此，应适当(dang)缩(suo)短浇(jiao)道(dao)长(zhang)(zhang)度(du)和(he)增加其截面(mian)积，提高主(zhu)(zhu)流道(dao)和(he)分流道(dao)连(lian)(lian)接部位的强度(du)，在(zai)主(zhu)(zhu)流道(dao)上(shang)应设置冷料(liao)穴。

确(que)定(ding)浇(jiao)口(kou)位置(zhi)时，可通过增加辅助(zhu)浇(jiao)口(kou)等方法平衡多腔(qiang)模(mo)具(ju)中各个型腔(qiang)的充模(mo)速率(lv)及减(jian)少(shao)模(mo)腔(qiang)内的压力。一(yi)般情(qing)况下，主流(liu)道的小(xiao)端直径(jing)应比喷(pen)嘴孔径(jing)大(da)0.5~1mm,浇(jiao)口(kou)套的凹圆半(ban)(ban)径(jing)应比喷(pen)嘴球面半(ban)(ban)径(jing)大(da)1~2mm。

六、顶出机构设计(ji)不(bu)合理或(huo)操作(zuo)不(bu)当。如(ru)果顶出装置行程不(bu)足，顶出不(bu)均(jun)衡(heng)或(huo)顶板动作(zuo)不(bu)良，都(dou)会导致塑(su)件无法脱(tuo)模(mo)。

在条件(jian)(jian)充(chong)许的(de)情况下，应尽(jin)量增(zeng)加(jia)顶(ding)杆有效顶(ding)出(chu)面积，确保足够的(de)顶(ding)出(chu)行程，塑(su)件(jian)(jian)的(de)顶(ding)出(chu)速度应控制在适宜(yi)的(de)范围，不能太快(kuai)或太慢。顶(ding)板动作不良的(de)主要原因是由于各滑动件(jian)(jian)间粘滞。

例如，当(dang)顶(ding)板(ban)推动(dong)滑(hua)芯(xin)动(dong)作时(shi)，因滑(hua)芯(xin)处(chu)无冷却装置，其(qi)温度比其(qi)他型(xing)芯(xin)高，在连续(xu)运转时(shi)，立柱(zhu)本(ben)体与滑(hua)芯(xin)间的(de)间隙极(ji)小，往往产生粘滞导致(zhi)抽芯(xin)动(dong)作不良(liang)，又(you)如，当(dang)顶(ding)销(xiao)孔与顶(ding)板(ban)导向销(xiao)的(de)平行度不良(liang)或顶(ding)销(xiao)弯曲时(shi)，顶(ding)板(ban)就会动(dong)作不良(liang)。

若在顶(ding)推(tui)机构(gou)中不(bu)(bu)(bu)设止销，当顶(ding)板(ban)与安装(zhuang)板(ban)间(jian)有(you)异物时(shi)，顶(ding)板(ban)倾斜，其后顶(ding)板(ban)的动(dong)作不(bu)(bu)(bu)良(liang)(liang)。在中，大型(xing)模具中，如(ru)果(guo)仅有(you)一根顶(ding)杆作用时(shi)，顶(ding)板(ban)不(bu)(bu)(bu)能(neng)均衡顶(ding)推(tui)，也会产生(sheng)动(dong)作不(bu)(bu)(bu)良(liang)(liang)。

七、模具(ju)排气(qi)(qi)不(bu)良(liang)或(huo)模芯(xin)无进(jin)气(qi)(qi)口也会(hui)引起粘(zhan)模及脱模不(bu)良(liang)。应改善模具(ju)的排气(qi)(qi)条件，模芯(xin)处应设置(zhi)进(jin)气(qi)(qi)孔。

八、模温(wen)控制不当(dang)或(huo)冷(leng)却(que)时(shi)间(jian)长短不适(shi)当(dang)。如果在分型(xing)面处(chu)难(nan)脱(tuo)模时(shi)，可适(shi)当(dang)提高模具(ju)温(wen)度(du)和(he)缩短冷(leng)却(que)时(shi)间(jian)。若在型(xing)腔面处(chu)难(nan)脱(tuo)模时(shi)，可适(shi)当(dang)降低模具(ju)温(wen)度(du)或(huo)增加冷(leng)却(que)时(shi)间(jian)。此(ci)外(wai)，定(ding)模的温(wen)度(du)太高，也会(hui)导致脱(tuo)模不良。模具(ju)型(xing)腔材质为多孔软质材料时(shi)会(hui)引起粘(zhan)模。对此(ci)，应换(huan)用(yong)硬质钢材或(huo)表面电镀处(chu)理。

浇道拉(la)出不(bu)良(liang)，浇口无拉(la)钓(diao)机构，分型面以下低凹(ao)，型腔边(bian)线超过合(he)模(mo)线等模(mo)具缺陷都(dou)会不(bu)同程度地影响塑件脱模(mo)。对(dui)此(ci)，应引起(qi)注意并予(yu)以修整。

工艺条件控(kong)制不当

如果注(zhu)塑(su)机(ji)规格较(jiao)大(da)，螺杆(gan)转(zhuan)速太(tai)高，注(zhu)射压力太(tai)大(da)，注(zhu)射保(bao)压时(shi)间太(tai)长(zhang)，就会形成过量填充，使得成型收缩率比预期小，脱模这得困(kun)难(nan)。

如果料(liao)筒及熔料(liao)温度(du)太高，注射压力太大，热(re)熔料(liao)很容易进入模具(ju)镶(xiang)块(kuai)间的缝隙中产生飞边，导致脱(tuo)模不良(liang)。

此(ci)(ci)外，喷嘴温(wen)度太低，冷却时(shi)间太短及注料(liao)断流，都会引起(qi)脱模(mo)(mo)不良。因此(ci)(ci)，在排除(chu)粘模(mo)(mo)及脱模(mo)(mo)不良故障(zhang)时(shi)，应(ying)适当(dang)降(jiang)低注射压力，缩短注射时(shi)间，降(jiang)低料(liao)筒(tong)及熔(rong)料(liao)温(wen)度，延(yan)长冷却时(shi)间，以及防止熔(rong)料(liao)断流等。

原料不(bu)符合使用要(yao)求(qiu)

如果原料(liao)(liao)(liao)在包(bao)装和(he)运输时混入杂质，或预干燥和(he)预热处(chu)理过(guo)程中(zhong)不同(tong)品级(ji)的原料(liao)(liao)(liao)混用，以(yi)及料(liao)(liao)(liao)筒和(he)料(liao)(liao)(liao)斗中(zhong)混入异物，都(dou)会导致塑(su)件(jian)粘(zhan)模(mo)。此外，原料(liao)(liao)(liao)的粒(li)径不匀或过(guo)大对(dui)粘(zhan)模(mo)也有一定(ding)程度的影响。因此，对(dui)于成型原料(liao)(liao)(liao)应做好净化筛选工作。

脱模剂使用不当

使用脱模剂(ji)的目(mu)的是(shi)减少(shao)塑件表面(mian)和模具型腔(qiang)表面(mian)间的粘着(zhe)力，防止(zhi)两者相互(hu)粘着(zhe)，以便缩(suo)短成型周期，提高塑件的表面(mian)质量。

但是(shi)，由于脱模(mo)剂(ji)的(de)脱模(mo)效果既受化学(xue)作用的(de)影响，也受物(wu)理条件的(de)影响，而且，成型原料(liao)和(he)加工条件各有不同，选(xuan)定(ding)(ding)脱模(mo)剂(ji)的(de)质量(liang)高(gao)的(de)品种和(he)用量(liang)必须根(gen)据具体情况来确(que)定(ding)(ding)。如果使(shi)用不当，往往不能产生良好的(de)脱模(mo)效果。

就(jiu)成型温(wen)度(du)(du)而言，脂(zhi)肪油类(lei)脱(tuo)(tuo)模剂的(de)有效工(gong)作(zuo)(zuo)温(wen)度(du)(du)一般不(bu)宜超过(guo)150度(du)(du)，在高(gao)温(wen)成型时不(bu)宜使用;硅油和金属皂类(lei)脱(tuo)(tuo)模剂的(de)工(gong)作(zuo)(zuo)温(wen)度(du)(du)一般为150度(du)(du)~250度(du)(du);聚四氟乙烯类(lei)脱(tuo)(tuo)模剂的(de)工(gong)作(zuo)(zuo)温(wen)度(du)(du)可达到260度(du)(du)以上(shang)，是高(gao)温(wen)条件(jian)下脱(tuo)(tuo)模效果很好的(de)脱(tuo)(tuo)模剂。

就原料品种而(er)言，软(ruan)质聚(ju)合物(wu)塑件比硬质聚(ju)合物(wu)塑件难脱(tuo)模。就使(shi)(shi)用(yong)方(fang)法而(er)言，膏(gao)状(zhuang)脱(tuo)模剂(ji)要用(yong)刷子涂(tu)(tu)刷，可喷(pen)(pen)涂(tu)(tu)的脱(tuo)模剂(ji)使(shi)(shi)用(yong)喷(pen)(pen)涂(tu)(tu)装(zhuang)置(zhi)进行(xing)喷(pen)(pen)涂(tu)(tu)。由于膏(gao)状(zhuang)脱(tuo)模剂(ji)在涂(tu)(tu)刷时难以形成规则均匀的模层(ceng)，脱(tuo)模后塑件表(biao)面会有波浪痕或条纹，所以，应可能使(shi)(shi)用(yong)可喷(pen)(pen)涂(tu)(tu)的脱(tuo)模剂(ji)。