故障分析及排(pai)除(chu)方法

1、设(she)备选(xuan)型不当。

在(zai)用选设备时，注(zhu)(zhu)塑(su)机的(de)较(jiao)大(da)注(zhu)(zhu)射量必须大(da)于塑(su)件及(ji)水口(kou)总重，而注(zhu)(zhu)射总重不(bu)能超出注(zhu)(zhu)塑(su)机塑(su)化量的(de)85%.

2、供料(liao)不足。

目前常(chang)用的控制(zhi)加料(liao)(liao)的办法(fa)是定体积加料(liao)(liao)法(fa)，其辊(gun)料(liao)(liao)量与原料(liao)(liao)的果粒(li)经是否均一(yi)，加料(liao)(liao)口(kou)底(di)部(bu)有无“架桥”现(xian)象。若加料(liao)(liao)口(kou)处温度过(guo)高，也会引起落料(liao)(liao)不畅(chang)。对此，应疏通和冷(leng)却加料(liao)(liao)口(kou)。

3、料(liao)流(liu)动性差。

原料(liao)流动性差时，模(mo)具(ju)的(de)结构参(can)数是影响欠注(zhu)的(de)主要原因。因此应改善模(mo)具(ju)浇(jiao)(jiao)注(zhu)系统的(de)滞流缺陷，如合理设置(zhi)浇(jiao)(jiao)道位置(zhi)，扩大(da)浇(jiao)(jiao)口，流道和注(zhu)料(liao)口尺(chi)寸，以(yi)及采用较大(da)的(de)喷嘴等。

同时可在(zai)原(yuan)料配方中增加适量(liang)(liang)助剂(ji)改善树(shu)脂的(de)流动性能。此外，还应检查原(yuan)料中再生料是(shi)否超量(liang)(liang)，适当减少其(qi)用量(liang)(liang)。

4、润滑(hua)剂超量(liang)。

如(ru)果(guo)原料(liao)(liao)配(pei)方中润滑(hua)剂量太多，且(qie)射料(liao)(liao)螺杆(gan)止逆(ni)(ni)环与料(liao)(liao)筒(tong)磨损间隙(xi)较(jiao)大时，熔料(liao)(liao)在料(liao)(liao)筒(tong)中回(hui)流严重会引(yin)起供料(liao)(liao)不(bu)足，导致欠注。对此，应减少润滑(hua)剂用量及(ji)调整料(liao)(liao)筒(tong)与射料(liao)(liao)螺杆(gan)及(ji)止逆(ni)(ni)环间隙(xi)，修复设备。

5、冷料(liao)杂质阻塞料(liao)道。

当熔料内的杂(za)质堵(du)塞(sai)喷嘴或冷料阻塞(sai)

浇口(kou)及流道时，应将喷嘴(zui)折下清理(li)或扩大模(mo)具冷料穴和(he)流道截(jie)面。

6、浇注系(xi)统设计不合理。

一模多(duo)腔(qiang)时(shi)，往往因浇(jiao)口(kou)(kou)和浇(jiao)道(dao)平衡(heng)设(she)(she)计不合(he)理导致塑件(jian)外观缺陷(xian)。设(she)(she)计浇(jiao)注(zhu)系统时(shi)，要(yao)注(zhu)意浇(jiao)口(kou)(kou)平衡(heng)，各型(xing)腔(qiang)内(nei)塑件(jian)的重量要(yao)与浇(jiao)口(kou)(kou)大(da)小成正比，使各型(xing)腔(qiang)能同时(shi)充满，浇(jiao)口(kou)(kou)位置要(yao)选择在(zai)厚壁处，也可(ke)采用分流道(dao)平衡(heng)布置的设(she)(she)计方案。若浇(jiao)口(kou)(kou)或(huo)流道(dao)小，薄，长，熔料(liao)(liao)的压力在(zai)流动(dong)过程中沿程损(sun)失(shi)太大(da)，流动(dong)受阻，容易产生(sheng)填充不良(liang)。对此(ci)应扩大(da)流道(dao)截面(mian)和浇(jiao)口(kou)(kou)面(mian)积，必要(yao)时(shi)可(ke)采用多(duo)点进料(liao)(liao)的方法(fa)。

7、模(mo)具排气(qi)不(bu)良(liang)。

当模具(ju)内因(yin)排气(qi)不良而(er)残留的(de)大(da)量气(qi)体受(shou)到(dao)流料挤压，产生大(da)于注射(she)压力的(de)高压时，就会阻(zu)碍熔料充满型腔(qiang)造成欠(qian)注。

对(dui)此(ci)，应检查有无设(she)置(zhi)冷(leng)料(liao)穴或其位置(zhi)是(shi)否正(zheng)确(que)，对(dui)于型腔(qiang)较深(shen)的模具，应在(zai)欠注的部位增设(she)排气沟槽(cao)或排气孔;在(zai)合(he)模面上，可开设(she)深(shen)度(du)(du)为(wei)0.02~0.04mm,宽度(du)(du)为(wei)5~10mm的排气槽(cao)，排气孔应设(she)置(zhi)在(zai)型腔(qiang)的较后面充模处(chu)。使用水分及易(yi)挥(hui)发物(wu)含量超标的原料(liao)时也(ye)会产生大量的气体(ti)，导(dao)致模具排气不(bu)良。此(ci)时，应对(dui)原料(liao)进行干燥及清除易(yi)挥(hui)发物(wu)。

此(ci)外，在模具(ju)系统的工艺(yi)操作(zuo)方(fang)面(mian)，可通过提(ti)高模具(ju)温(wen)度(du)，降低注射速度(du)，减小浇(jiao)注系统流动助(zhu)力，以及减小合模力，加大模具(ju)间隙(xi)等辅助(zhu)措施改善排气不良。

8、模具(ju)温度太(tai)低。

熔料进入低温(wen)模腔后，会因冷却(que)太快而无法充(chong)满(man)型腔的各个角(jiao)落。因此(ci)，开机前必须将模具预热至工艺要(yao)求的温(wen)度(du)，刚(gang)开机时(shi)，应适当(dang)节制模具内(nei)冷却(que)水的通过(guo)量。若模具温(wen)度(du)升不上(shang)去，应检(jian)查(cha)模具冷却(que)系统的设计是否合理

9、熔料温度太低

通常(chang)，在适(shi)合成(cheng)型的范围内，料温(wen)(wen)与充(chong)模(mo)长(zhang)度接近于正比例关系，低温(wen)(wen)熔料的流动性能下降，使得充(chong)模(mo)长(zhang)度减短。当料温(wen)(wen)低于工艺(yi)要求的温(wen)(wen)度时(shi)，应检查料筒加料器是否完好并(bing)设(she)法提高料筒温(wen)(wen)度。

刚开机(ji)时(shi)，料(liao)(liao)(liao)筒温(wen)度(du)(du)总比料(liao)(liao)(liao)筒加热器仪(yi)表(biao)指示的(de)温(wen)度(du)(du)要低一些，应注(zhu)意(yi)将料(liao)(liao)(liao)筒加热到仪(yi)表(biao)温(wen)度(du)(du)后还需怛温(wen)一段(duan)(duan)时(shi)间(jian)才能开机(ji)。如果为了防止(zhi)熔料(liao)(liao)(liao)分解(jie)不得不采取低温(wen)注(zhu)射时(shi)，可(ke)(ke)适当(dang)(dang)延长注(zhu)射循(xun)环时(shi)间(jian)，克服(fu)欠(qian)注(zhu)。对于螺杆式注(zhu)塑(su)机(ji)，可(ke)(ke)适当(dang)(dang)提(ti)高(gao)料(liao)(liao)(liao)筒前部区(qu)段(duan)(duan)的(de)温(wen)度(du)(du)。

10 喷嘴温度太低

在注射过程(cheng)中，喷嘴(zui)是与模(mo)具相接触的，由于(yu)模(mo)具温(wen)度一般低(di)于(yu)喷嘴(zui)温(wen)度，且温(wen)差较大(da)，两者(zhe)频繁接触后会使(shi)喷嘴(zui)温(wen)度下(xia)降(jiang)，导致熔(rong)料(liao)在喷嘴(zui)处冷冻。

如果(guo)模具(ju)结构中没有冷料(liao)穴，则冷料(liao)进入(ru)型腔(qiang)后立即(ji)凝固，使(shi)助塞在(zai)(zai)后面的热熔料(liao)无法充满型腔(qiang)。因此，在(zai)(zai)开模时(shi)应使(shi)喷嘴(zui)与(yu)模具(ju)分离，减少模温对喷嘴(zui)温度的影响(xiang)，使(shi)喷嘴(zui)处的温度保持在(zai)(zai)工艺要求的范围内。

如果喷嘴温度很低且升不(bu)上去，应(ying)检查(cha)喷嘴加热器是(shi)否(fou)损坏，并设法提高喷嘴温度，否(fou)则，流料的压(ya)力(li)损失太(tai)大也会(hui)引起(qi)欠注。

11 注(zhu)射压(ya)力或保(bao)压(ya)不足

注射(she)压(ya)力与(yu)充模长(zhang)度(du)接近于正比例关系，注射(she)压(ya)力太小，充模长(zhang)度(du)短，型腔填充不满。对此(ci)，可(ke)通过减(jian)慢(man)注射(she)前进速度(du)，适当延长(zhang)注射(she)时间等(deng)办法(fa)来提高(gao)注射(she)压(ya)力。

在注射(she)压(ya)力无(wu)法进一(yi)步提高的(de)情(qing)况下，可(ke)通(tong)过提高料温(wen)，降低熔料粘度，提高熔体流动性能(neng)来补救。值得注意的(de)是若料温(wen)太高会使熔料热分解，影(ying)响塑件的(de)使用性能(neng)。

此外，如果保压时(shi)间(jian)太短，也会导致填充不足。因此，应将保压时(shi)间(jian)控制在适宜的范围内，但需(xu)要注意，保压时(shi)间(jian)过(guo)长也会引(yin)起(qi)其它故(gu)障，成(cheng)型(xing)时(shi)应根据塑件的具体(ti)情(qing)况酌情(qing)调节(jie)。

12 注(zhu)射速度太慢

注射速(su)(su)度与(yu)充模速(su)(su)度直接相关。如(ru)果(guo)注射速(su)(su)度太慢，熔(rong)料充模缓慢，而(er)低速(su)(su)流动的熔(rong)体很容易冷却，使(shi)其流动性能进(jin)一步下(xia)降(jiang)产生欠注。

对(dui)此，应适当(dang)提高注射速度。但需注意，如果(guo)注射速度太(tai)快(kuai)，很容易(yi)引起其它成型(xing)故障。

13 塑件结构设(she)计(ji)不合理(li)

当塑件(jian)厚度与长度不成比例，形体(ti)十分复杂且成型面积很大时(shi)，熔料(liao)很容(rong)易(yi)在(zai)塑件(jian)薄(bo)壁部位的入口处流动受(shou)阻(zu)，使型腔很难充满。因此，在(zai)设(she)计塑件(jian)的形体(ti)结(jie)构时(shi)，应注意塑件(jian)的厚度与熔料(liao)充模时(shi)的极限流动长度有(you)关。

在注射成型(xing)中，塑(su)件的(de)厚(hou)度(du)采用(yong)非常多的(de)为(wei)1~3mm,大型(xing)塑(su)件为(wei)3~6mm,一般推荐的(de)小(xiao)厚(hou)度(du)为(wei);聚乙(yi)烯0.5mm,醋(cu)(cu)酸(suan)纤(xian)维素和醋(cu)(cu)酸(suan)丁酸(suan)纤(xian)维素塑(su)料0.7mm, 乙(yi)基纤(xian)维素塑(su)料0.9mm,聚甲基丙(bing)烯酸(suan)甲酯0.7mm,聚酰胺(an)0.7mm,聚苯乙(yi)烯0.75mm,聚氯(lv)乙(yi)烯2.3mm。通常，塑(su)件的(de)厚(hou)度(du)超过(guo)8mm或(huo)小(xiao)于0.5mm都对注塑(su)成型(xing)不利(li)，设计时应避免采用(yong)这样(yang)的(de)厚(hou)度(du)。

此(ci)外(wai)，在(zai)成型形体(ti)复杂的结构塑件时，在(zai)工(gong)艺上也要采用必要的措施(shi)，如(ru)合理确(que)定浇口的位置(zhi)，适当调整流(liu)道布局，提高注射(she)速(su)度或采用快速(su)注射(she)。提高模具温(wen)度或选用流(liu)动性能较好的树脂等。