在(zai)塑件(jian)注塑成(cheng)型后(hou)，塑件(jian)从模具型腔中(zhong)脱(tuo)(tuo)(tuo)出(chu)，无论是采用单一(yi)(yi)的(de)或(huo)多元件(jian)的(de)顶出(chu)机(ji)构(gou)，其(qi)脱(tuo)(tuo)(tuo)模工作一(yi)(yi)般都是一(yi)(yi)次完(wan)成(cheng)的(de)。但(dan)有(you)时(shi)由于塑件(jian)的(de)特殊形状或(huo)生(sheng)产自动化的(de)需要，在(zai)一(yi)(yi)次脱(tuo)(tuo)(tuo)模工作完(wan)成(cheng)后(hou)，塑件(jian)仍(reng)难(nan)以从型腔中(zhong)取出(chu)或(huo)不能(neng)自动脱(tuo)(tuo)(tuo)落，此时(shi)就必须再增加一(yi)(yi)次脱(tuo)(tuo)(tuo)模动作才能(neng)使塑件(jian)脱(tuo)(tuo)(tuo)落。脱(tuo)(tuo)(tuo)模困难(nan)主要是因为(wei)浇口(kou)或(huo)塑件(jian)紧(jin)缩在(zai)模具内(nei)。其(qi)中(zhong)的(de)原因：

一 设(she)备方(fang)面：顶(ding)出力不够。

二 模(mo)具(ju)方面 

(1)脱模结构不合理或位置(zhi)不当。

(2)脱模斜(xie)度不(bu)够。

(3)模(mo)温过高或通气不良。

(4)浇道壁(bi)或型腔表(biao)面粗糙。

(5)喷(pen)嘴与模(mo)具进料口(kou)吻合不(bu)服帖(tie)或(huo)喷(pen)嘴直(zhi)径大(da)于进料口(kou)直(zhi)径。

三 工(gong)艺方(fang)面 

(1)机筒温度太高或注射量太多。

(2)注射压力(li)太高或(huo)保压及冷(leng)却(que)时间长。

四 原(yuan)料方面：润(run)滑(hua)剂不足(zu)。

传统的塑料模塑件(jian)的脱(tuo)模方法(fa)大致(zhi)分为(wei)为(wei)顶、推、抽、旋四种。

现(xian)在(zai)有一(yi)种新脱模(mo)技(ji)术(shu)可以轻松解(jie)决(jue)塑胶脱模(mo)问(wen)题。在(zai)塑胶模(mo)具行业(ye)中，特(te)别是需要用各(ge)种树脂化(hua)合(he)物进(jin)行高度复杂的设计，外观(guan)高光(guang)泽精加工时(shi) ，存在(zai)很多不可解(jie)决(jue)的问(wen)题。

纳(na)米脱(tuo)模(mo)涂层(ceng)可以(yi)在塑胶(jiao)模(mo)具表(biao)(biao)面(mian)(mian)，甚至(zhi)在塑胶(jiao)模(mo)具的插(cha)件(jian)表(biao)(biao)面(mian)(mian)形成涂层(ceng)，可明(ming)显的降(jiang)低这(zhei)些表(biao)(biao)面(mian)(mian)的摩擦系数，不(bu)必(bi)使(shi)(shi)(shi)用(yong)传统的脱(tuo)模(mo)剂即(ji)可达(da)到(dao)高度(du)光泽的加工(gong)面(mian)(mian). 即(ji)使(shi)(shi)(shi)在所使(shi)(shi)(shi)用(yong)的设计及塑料化合(he)物使(shi)(shi)(shi)得机(ji)器/工(gong)具维修停产(chan)期较(jiao)长，以(yi)致于生(sheng)产(chan)产(chan)量(liang)低，经济上不(bu)可行(xing)的临界情况(kuang)下，纳(na)米脱(tuo)模(mo)涂层(ceng)也可延长不(bu)间断生(sheng)产(chan)时间，明(ming)显降(jiang)低机(ji)器/工(gong)具维护(hu)停产(chan)期. 使(shi)(shi)(shi)塑胶(jiao)模(mo)具生(sheng)产(chan)发挥很大(da)(da)的效率和作用(yong)，减少浪费。纳(na)米脱(tuo)模(mo)涂层(ceng)不(bu)仅改善了塑胶(jiao)模(mo)具表(biao)(biao)面(mian)(mian)的光滑度(du)、精 确度(du)，还(hai)大(da)(da)幅度(du)提高了塑胶(jiao)模(mo)具制造工(gong)业(ye)的生(sheng)产(chan)率!